සමනල කපාට ඒවායේ සංයුක්ත සැලසුම සහ කාර්යක්ෂම ප්රවාහය සහ පිරිවැය-ඵලදායී පාලනය හේතුවෙන් ජල පිරිපහදු කිරීම, තෙල් සහ ගෑස්, HVAC සහ රසායනික සැකසුම් වැනි කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ.
කෙසේ වෙතත්, වඩාත් පොදු ගැටළු වලින් එකක් වන්නේසමනල කපාටකාන්දු වීමකි. කාන්දුවීම් අභ්යන්තරව (කපාට ආසනය හරහා) හෝ බාහිරව (කපාට කඳ හෝ කපාට ශරීරය වටා) සිදුවිය හැක. කාන්දුවීම් සුළු හෝ ප්රධාන විය හැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස පද්ධති කාර්යක්ෂමතාව අඩුවීම, බරපතල ආරක්ෂක අවදානම්, පාරිසරික ගැටළු හෝ මිල අධික අක්රීය කාලයක් ඇති විය හැක.
එබැවින්, විශ්වාසදායක කපාට ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා මෙම කාන්දුවීම්වලට මූලික හේතු තේරුම් ගැනීම සහ ඵලදායී විසඳුම් ක්රියාත්මක කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.
---
සමනල කපාට කාන්දුවීම් වර්ග
හේතු සහ විසඳුම් වෙත කිමිදීමට පෙර, මුලින්ම සමනල කපාටවල පොදු කාන්දුවීම් වර්ගීකරණය කරමු:
a. අභ්යන්තර කාන්දුව: තරලය වසා ඇති ස්ථානයේ ඇති විට කපාටය හරහා ගමන් කරයි, එයින් පෙන්නුම් කරන්නේ කපාට ආසනය හෝ තැටිය තද මුද්රාවක් සෑදිය නොහැකි බවයි.
b. බාහිර කාන්දුව: සාමාන්යයෙන් කපාට කඳ, ඇසුරුම් කිරීම හෝ ෆ්ලැන්ජ් සම්බන්ධතාවය වටා කපාට ශරීරයෙන් තරලය ගැලවී යන අතර එමඟින් මුද්රාව අවදානමට ලක් වේ.
කාන්දුවීම් වර්ග දෙකම සැලසුම් කිරීම, ස්ථාපනය කිරීම, ක්රියාත්මක කිරීම හෝ නඩත්තුව ආශ්රිත සාධක නිසා ඇති විය හැක.
පහතින්, අපි එක් එක් වර්ගයේ කාන්දුවීම් සඳහා ප්රධාන හේතු සහ අදාළ විසඳුම් ගවේෂණය කරන්නෙමු.
---
1. ගෙවී ගිය හෝ හානි වූ මුද්රා
අභ්යන්තර කාන්දුවීම් සඳහා පොදු හේතුවක් වන්නේ කපාට මුද්රා තැබීමේ සංරචක (ප්රත්යාස්ථ ලයිනර් හෝ ලෝහ ආසන වැනි) පිරිහීමයි.
1.1 හේතු
- ද්රව්ය හායනය: විඛාදන ද්රව, අධික උෂ්ණත්වය හෝ පාරජම්බුල කිරණවලට දිගු කාලයක් නිරාවරණය වීමෙන් මුද්රා දැඩි වීමට, ඉරිතලා යාමට හෝ ප්රත්යාස්ථතාව නැති වීමට හේතු විය හැක.
- උල්ෙල්ඛ මාධ්ය: වැලි, බොරළු හෝ වෙනත් අංශු අඩංගු තරල කාලයත් සමඟ මුද්රා විඛාදනයට ලක් කරයි.
- වයසට යාම: අඩු ඉල්ලුමක් ඇති තත්වයන් යටතේ වුවද, මුද්රා ස්වභාවිකවම කාලයත් සමඟ නරක් වන අතර, කපාට තැටියට ගැළපීමේ හැකියාව අඩු කරයි. මෙය නොවැළැක්විය හැකි ස්වාභාවික වයසට යාමකි.
- අධික ව්යවර්ථය: තෝරාගත් විද්යුත්, වායුමය සහ අනෙකුත් ක්රියාකාරකවල ව්යවර්ථය ඉතා විශාල වන අතර, කපාට තැටිය වැසීමේදී කපාට ආසනය මත අධික පීඩනයක් යොදන අතර, එමඟින් කපාට ආසනය විකෘති වීමට හෝ ඉරී යාමට පවා හේතු වේ. අතින් ක්රියාත්මක වන විට පවා, විශාල විෂ්කම්භයකින් යුත් සමනල කපාටවලට අධික ව්යවර්ථය යෙදීමෙන් කපාට ආසනයට විරූපණයක් හෝ හානියක් සිදුවිය හැකිය.
1.2 විසඳුම්
- ද්රව්ය තේරීම: තරලයට සහ මෙහෙයුම් තත්වයන්ට අනුකූල වන මුද්රා තැබීමේ ද්රව්ය තෝරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, රසායනික ප්රතිරෝධය සඳහා PTFE, ජල යෙදුම් සඳහා EPDM සහ තෙල් මත පදනම් වූ තරල සඳහා Viton භාවිතා කරන්න.
- නිතිපතා නඩත්තු කිරීම: මුද්රා අසාර්ථක වීමට පෙර පරීක්ෂා කර ප්රතිස්ථාපනය කිරීම සඳහා වැළැක්වීමේ නඩත්තු වැඩසටහනක් ක්රියාත්මක කරන්න. මෙය විශේෂයෙන් කටුක පරිසරවලදී වැදගත් වේ.
- ආරක්ෂිත ආලේපනය: උල්ෙල්ඛ යෙදීම් වලදී, මුද්රා වල ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීම සඳහා ආලේපිත හෝ දැඩි කළ ආසන සහිත කපාට භාවිතා කිරීම සලකා බලන්න.
- ක්රියාකරු ප්රශස්ත කරන්න: නිෂ්පාදකයා විසින් ලබා දී ඇති සමනල කපාට ව්යවර්ථ දත්ත වලට අනුව, සුදුසු ව්යවර්ථයක් සහිත ක්රියාකරුවෙකු තෝරන්න, නැතහොත් ව්යවර්ථ ආරක්ෂාවක් සහිත ක්රියාකරුවෙකු තෝරන්න. ඊට අමතරව, අතින් ක්රියාත්මක වන විට, අධික බලය වළක්වා ගත යුතුය. ඔබට විශ්වාස නැත්නම්, ව්යවර්ථ සීමාවක් සහිත හසුරුවක් හෝ පණුවා ගියර් ක්රියාකරුවෙකු භාවිතා කළ හැකි බව Zfa නිර්දේශ කරයි.
- ---
2. නුසුදුසු ස්ථාපනය
කාන්දු වීම බොහෝ විට සිදුවන්නේ කපාට ස්ථාපනය කිරීමේදී සිදුවන දෝෂ නිසා වන අතර එය අභ්යන්තර හා බාහිර මුද්රා වලට බලපායි.
2.1 හේතු
- වැරදි පෙළගැස්ම: කපාටය නළය සමඟ නිසි ලෙස පෙළගස්වා නොමැති නම්, තැටිය නිසි ලෙස අසුන් නොගත හැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස අභ්යන්තර කාන්දුවක් ඇති වේ.
- ප්රමාණවත් නොවන ව්යවර්ථය: ෆ්ලැන්ජ් බෝල්ට් ප්රමාණවත් ලෙස තද නොකිරීම කපාට නල අතුරුමුහුණතෙහි බාහිර කාන්දුවක් ඇති කළ හැකිය.
- අධික ලෙස තද කිරීම: අධික ව්යවර්ථය කපාට බඳ හෝ ආසනය විරූපණයට හේතු විය හැකි අතර එමඟින් තැටිය සම්පූර්ණයෙන්ම වැසීම වළක්වා අභ්යන්තර කාන්දුවක් ඇති කළ හැකිය.
2.2 විසඳුම
- පෙළගැස්ම පරීක්ෂා කිරීම: ස්ථාපනය අතරතුර, කපාටය නළය තුළ කේන්ද්රගත වී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා පෙළගැස්ම මෙවලමක් භාවිතා කරන්න. නල බිත්තිය ස්පර්ශ නොකර තැටිය නිදහසේ චලනය වන බව සත්යාපනය කිරීම ද අවශ්ය වේ.
- ව්යවර්ථ පිරිවිතර: ෆ්ලැන්ජ් බෝල්ට් සඳහා නිෂ්පාදකයාගේ නිර්දේශිත ව්යවර්ථ අගය අනුගමනය කරන්න සහ ගෑස්කට් එකේ ඒකාකාර සම්පීඩනය ලබා ගැනීම සඳහා ක්රමාංකනය කරන ලද ව්යවර්ථ යතුරක් භාවිතා කරන්න.
- ගෑස්කට් තේරීම: කපාට සහ නල ද්රව්ය සමඟ අනුකූල වන උසස් තත්ත්වයේ, ඉහළ ප්රත්යාස්ථ ගෑස්කට් භාවිතා කරන්න. අධික සම්පීඩනය හෝ හිඩැස් වළක්වා ගැනීම සඳහා ගෑස්කට් ප්රමාණය සුදුසු බවට වග බලා ගන්න.
- ---
3. තැටි මැදිහත්වීම
අවට නළය හෝ ෆ්ලැන්ජ් සමඟ භෞතික මැදිහත්වීම් හේතුවෙන් තැටිය සම්පූර්ණයෙන්ම වැසීමට නොහැකි වූ විට අභ්යන්තර කාන්දුවක් සිදුවිය හැකිය.
3.1 හේතුව
- පයිප්ප විෂ්කම්භය නොගැලපීම: පයිප්ප හැඳුනුම්පත ඉතා කුඩා නම්, වැසීමේදී තැටිය නල බිත්තියේ වැදීමට ඉඩ ඇත.
- ෆ්ලැන්ජ් නිර්මාණය: උස් වූ මුහුණැති ෆ්ලැන්ජ් හෝ නුසුදුසු ප්රමාණයේ සංසර්ග මතුපිට තැටිය චලනය වීමට බාධාවක් විය හැකිය.
- සුන්බුන් සමුච්චය වීම: කපාටය තුළ ඝන ද්රව්ය හෝ පරිමාණයක් එකතු වීම නිසා තැටිය නිසි ලෙස අසුන් ගැනීම වළක්වා ගත හැකිය.
3.2 විසඳුම
- අනුකූලතා සත්යාපනය: ස්ථාපනය කිරීමට පෙර, කපාට තැටි විෂ්කම්භය නල හැඳුනුම්පත සමඟ අනුකූල බව තහවුරු කරන්න.
- ෆ්ලැන්ජ් ගැලපීම: තැටි නිෂ්කාශනය සහතික කිරීම සඳහා පැතලි ෆ්ලැන්ජ් හෝ ගෑස්කට් භාවිතා කිරීමට ANSI හෝ DIN වැනි ප්රමිතීන් අනුගමනය කරන්න.
- පිරිසිදු කිරීමේ කටයුතු: සුන්බුන් ඉවත් කිරීම සඳහා කපාට ක්රියාකාරිත්වයට පෙර පද්ධතිය ෆ්ලෂ් කරන්න, සහ අනාගතයේදී සමුච්චය වීම වැළැක්වීමට කොන්දේසි ඉඩ දෙන්නේ නම්, ඉහළට ගලා යන පෙරහන් ස්ථාපනය කරන්න.
4. කඳ ඇසුරුම් අසාර්ථක වීම
බාහිර කාන්දුවක් සාමාන්යයෙන් කපාට කඳ වටා සිදු වන අතර එය අක්ෂය දිගේ තරලය පිටතට ගලා යාම වළක්වන ඇසුරුම් හෝ මුද්රා සමඟ ඇති ගැටළු නිසාය.
4.1 හේතුව
- ඇඳීම: කාලයත් සමඟ, PTFE හෝ මිනිරන් වැනි ඇසුරුම් ද්රව්ය කඳේ චලනය හෝ පීඩනය හේතුවෙන් ගෙවී යනු ඇත.
- උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන්: තාප ප්රසාරණය සහ හැකිලීමේ මූලධර්මය මත පදනම්ව, නැවත නැවතත් උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන් ඇසුරුම් හැකිලීමට, ලිහිල් කිරීමට සහ කැඩීමට පවා හේතු විය හැක.
- නුසුදුසු ගැලපීම: ඇසුරුම් ග්රන්ථිය ඕනෑවට වඩා ලිහිල් නම්, තරලය කාන්දු විය හැකිය; එය ඕනෑවට වඩා තද නම්, එය කපාට කඳට හානි කිරීමට හෝ චලනය සීමා කිරීමට හේතු විය හැක.
4.2 විසඳුම
- ඇසුරුම් නඩත්තුව: ගෙවී ගිය ඇසුරුම් ද්රව්ය නිතිපතා පරීක්ෂා කර ප්රතිස්ථාපනය කරන්න.
- උෂ්ණත්ව සලකා බැලීම්: ඉහළ තාප යෙදුම් සඳහා නම්යශීලී මිනිරන් ද්රව්ය වැනි පද්ධති උෂ්ණත්ව පරාසයට සුදුසු ඇසුරුම් ද්රව්ය තෝරන්න.
- ග්රන්ථි ගැලපීම: නිෂ්පාදකයා විසින් නිශ්චිතව දක්වා ඇති ව්යවර්ථයට ඇසුරුම් ග්රන්ථිය තද කරන්න, ගැලපීමෙන් පසු කාන්දුවීම් පරීක්ෂා කර අධික සම්පීඩනය වළක්වා ගන්න.
---
5. අධික පීඩනය හෝ උෂ්ණත්වය
මෙහෙයුම් තත්ත්වයන් කපාටයේ සැලසුම් සීමාව ඉක්මවා ගිය විට, කාන්දුවක් සිදුවිය හැකි අතර එය අභ්යන්තර හා බාහිර මුද්රා වලට බලපායි.
5.1 හේතු
- අධික පීඩනය: කපාට ශ්රේණිගත කිරීම ඉක්මවා යන පීඩනය කපාට ආසනය හෝ තැටිය විකෘති කළ හැකි අතර, එය මුද්රා තැබීමට නොහැකි වේ.
- තාප ප්රසාරණය: අධික උෂ්ණත්වයන් නිසා සංරචක අසමාන ලෙස ප්රසාරණය විය හැකි අතර, මුද්රා වයසට යාම, මෘදු වීම හෝ කාබනීකරණය පවා ඇති විය හැකි අතර, එය මුද්රා තැබීමේ මතුපිටට ගැළපීමට බලපායි, මුද්රාව ලිහිල් කරයි හෝ සන්ධියේ බාහිර කාන්දුවක් ඇති කරයි.
- සීතල බිඳෙනසුලු බව: අංශක -10 ට අඩු තත්වයන් යටතේ, මුද්රාව බිඳෙනසුලු වී ඉරිතලා කාන්දු වීමට හේතු විය හැක.
5.2 විසඳුම්
- සුදුසු පීඩන සහ උෂ්ණත්ව ශ්රේණිගත කිරීම්: උපරිම පද්ධති තත්ත්වයන් ඉක්මවා යන පීඩන සහ උෂ්ණත්ව ශ්රේණිගත කිරීම් සහිත කපාට තෝරා ආරක්ෂිත ආන්තික සලකා බලන්න.
- පීඩන සහනය: අධික පීඩනය වැළැක්වීම සඳහා ඉහළට ගලා යන පීඩන සහන කපාටයක් හෝ නියාමකයක් සවි කරන්න.
- පරිවරණය/උණුසුම: සීතල දේශගුණය තුළ කැටි ගැසීම වැළැක්වීම සඳහා පරිවාරක අත් හෝ තාප සලකුණු භාවිතා කරන්න.
5.3 ද්රව්ය උෂ්ණත්ව සංසන්දන වගුව
විවිධ ද්රව්යවල මුද්රා වලට අනුරූප වන මාධ්ය සහ උෂ්ණත්ව පරාසයන් පහත දැක්වේ.
| නම | අයදුම්පත් | තාවකාලික ශ්රේණිගත කිරීම |
|---|---|---|
| ඊපීඩීඑම් | ජලය, පානීය ජලය, මුහුදු ජලය, මධ්යසාර, කාබනික ලවණ ද්රාවණ, ඛනිජ අම්ල ද්රාවණ, ඛනිජ භෂ්ම ක්ෂාරීය | -10℃ සිට 110℃ දක්වා |
| එන්බීආර් | ඛනිජ සහ එළවළු තෙල්, වායු, ඇරෝමැටික නොවන හයිඩ්රොකාබන, සත්ව මේද, එළවළු මේද, වාතය | -10℃ සිට 80℃ දක්වා |
| විටොන් | අම්ල, මේද, හයිඩ්රොකාබන, එළවළු සහ ඛනිජ තෙල්, ඉන්ධන | -15℃ සිට 180℃ දක්වා |
| ස්වභාවික රබර් | ලවණ, හයිඩ්රොක්ලෝරික් අම්ලය, ලෝහ ආලේපන ද්රාවණ, තෙත් ක්ලෝරීන්. | -10℃ සිට 70℃ දක්වා |
| සිලිකන් රබර් | අඩු සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්රතිරෝධය, ආහාර ශ්රේණියේ හයිඩ්රොකාබන්, අම්ල, භෂ්ම, වායුගෝලීය කාරක | -10℃ සිට 160℃ දක්වා |
| PU | ජලය, අපජලය සහ මුහුදු ජලය වැනි ආක්රමණශීලී නොවන රසායනික යෙදීම් | -29℃ සිට 80℃ දක්වා |
| එච්එන්බීආර් | ජලය, පානීය ජලය, අපජලය. | -53℃ සිට 130℃ දක්වා |
| හයිපලන් | ඛනිජ අම්ල ද්රාවණ, කාබනික සහ අකාබනික අම්ල, ඔක්සිකාරක ද්රව්ය, | -10℃ සිට 80℃ දක්වා |
| පීටීඑෆ්ඊ | ජලය, තෙල්, වාෂ්ප, වාතය, පොහොර සහ විඛාදන තරල | -30℃ සිට 130℃ දක්වා |
| SS+මිනිරන් | වාෂ්ප පද්ධති, රසායනික හා ඛනිජ තෙල් කර්මාන්ත වැනි ඉහළ උෂ්ණත්ව සහ අධි පීඩන පරිසරයන්. | -200°C සිට 550℃ දක්වා |
| එස්එස්+ස්ටෙලයිට් | සියලුම මධ්යම | -200°C සිට 600°C දක්වා |
---
6. කුහරය සහ විඛාදනය
6.1 කුහරය යනු කුමක්ද?
කපාටයේ තෙරපුම් කොටසේ (සමනල තහඩුව සහ කපාට ආසනය අතර වැනි) ද්රවයේ වාෂ්ප පීඩනයට ද්රව මාධ්යයේ පීඩනය හදිසියේ පහත වැටීම නිසා කුහරය ඇති වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස ද්රවයේ දේශීය වායුකරණය බුබුලු සාදයි. මෙම බුබුලු තරලය සමඟ අධි පීඩන ප්රදේශයට ගමන් කරන විට, ඒවා වේගයෙන් කඩා වැටී කම්පන තරංග සහ ක්ෂුද්ර ජෙට් ජනනය කරයි, එමඟින් කපාට මුද්රා තැබීමේ මතුපිට, කපාට ආසනය සහ කපාට ශරීරයට ඛාදනය හා හානි සිදු වේ.
කුහරය හා විඛාදනය ප්රධාන වශයෙන් කාර්ය සාධන ගැටළුවක් වුවද, එය මුද්රා තැබීමේ මතුපිටට හානි කිරීමෙන් වක්රව කාන්දු වීමට හේතු විය හැක.
6.2 විඛාදනය යනු කුමක්ද?
විඛාදනයට හේතුව සමනල කපාටයේ ද්රව්ය මතුපිට රසායනික හෝ විද්යුත් රසායනික ප්රතික්රියා වන අතර එය විඛාදන මාධ්ය (අම්ලය, ක්ෂාර, ලුණු ද්රාවණය හෝ ඉහළ උෂ්ණත්ව වාෂ්ප වැනි) සමඟ දිගුකාලීන සම්බන්ධතාවක් ඇති කරයි, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස කපාට මුද්රා තැබීමේ මතුපිටට, කපාට කඳට, කපාට ආසනයට හෝ කපාට ශරීරයට හානි සිදු වේ.
6.3 හේතු
- අධි පීඩන පහත වැටීම: වේගවත් පීඩන වෙනස්වීම් පුපුරා යන බුබුලු ඇති කරයි, එමඟින් කපාට තැටිය හෝ කපාට ආසනය විඛාදනයට ලක් වේ.
- විඛාදන ප්රවාහය: මාධ්යයේ අම්ල, ක්ෂාර, ලවණ ආදිය අඩංගු වන අතර ඒවා ලෝහ මතුපිට සමඟ සෘජුවම ප්රතික්රියා කරන අතර එමඟින් මුද්රා තැබීමේ මතුපිට සහ කපාට ශරීරය ක්රමයෙන් දියවී හෝ විඛාදනයට ලක් වී තුනී වේ.
- උල්ෙල්ඛ මාධ්ය: අංශු අඩංගු අධිවේගී තරල කාලයත් සමඟ මුද්රා තැබීමේ දාරය ගෙවී යනු ඇත.
6.4 විසඳුම්
- ප්රවාහ පාලනය: පීඩන පහත වැටීම අවම කිරීම සඳහා කපාට ප්රමාණය නිවැරදිව තීරණය කර පද්ධති අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා ප්රවාහ සංගුණකය (Cv) ගණනය කිරීම් භාවිතා කරන්න.
- ද්රව්ය උත්ශ්රේණි කිරීම: කපාට තැටි සහ කපාට ආසන සඳහා මල නොබැඳෙන වානේ හෝ දෘඩ මතුපිට ආලේපන වැනි විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන ද්රව්ය තෝරන්න.
- පද්ධති නිර්මාණය: නල විෂ්කම්භය වැඩි කිරීමෙන් හෝ ඉහළට පීඩනය අඩු කරන උපකරණයක් එකතු කිරීමෙන් ප්රවාහ අනුපාතය අඩු කරන්න.
6.5 CV අගය වගුව
| Cv අගය- ප්රවාහ අනුපාත සංගුණකය DN50 සිට DN1400 දක්වා | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ප්රමාණය(මි.මී.) | 10° | 20° | 30° | 40° | 50° | 60° | 70° | 80° | 90° |
| 50 | 0.1 ශ්රේණිය | 5 | 12 | 24 | 45 | 64 | 90 | 125 (125) | 135 යි |
| 65 | 0.2 | 8 | 20 | 37 | 65 | 98 | 144 (ස්පාඤ්ඤය) | 204 ශ්රේණිය | 220 (220) |
| 80 | 0.3 | 12 | 22 | 39 | 70 | 116 යි | 183 (ස්පාඤ්ඤය) | 275 යි | 302 යි |
| 100 යි | 0.5 | 17 | 36 | 78 | 139 (ස්පාඤ්ඤය) | 230 (230) | 364 යි | 546 (ස්පාඤ්ඤය) | 600 600 ක් |
| 125 (125) | 0.8 | 29 | 61 | 133 (ස්පාඤ්ඤය) | 237 (ඉංග්රීසියෙන්) | 392 (ස්පර්ශ) | 620 (620) යනු කුමක්ද? | 930 (අවුරුදු 930) | 1022 ශ්රේණිය |
| 150 යි | 2 | 45 | 95 | 205 ශ්රේණිය | 366 යි | 605 යි | 958 (958) | 1437 දී | 1579 දී. |
| 200 යි | 3 | 89 | 188 යි | 408 ශ්රේණිය | 727 යි | 1202 ශ්රේණිය | 1903 | 2854 ආර්. | 3136 ආර්. |
| 250 යි | 4 | 151 (151) | 320 (අඩුම තරමින්) | 694 යි | 1237 ආර්. | 2047 වසර | 3240 ශ්රේණිය | 4859 ආර්. | 5340 යනු කුමක්ද? |
| 300 යි | 5 | 234 යි | 495 (ස්වයංක්රීය) | 1072 ආර්.එම්. | 1911 | 3162 ආර්. | 5005 ශ්රේණිය | 7507 යනු කුමක්ද? | 8250 ශ්රේණිය |
| 350 යි | 6 | 338 ක් | 715 | 1549 දී | 2761 ආර්. | 4568 ශ්රේණිය | 7230 යනු කුමක්ද? | 10844 ආර්. | 11917 ආර්. |
| 400 යි | 8 | 464 (ස්පාඤ්ඤය) | 983 (ස්පාඤ්ඤය) | 2130 යි | 3797 ආර්. | 6282 ආර්. | 9942 (ස්පාඤ්ඤය) | 14913 ආර්. | 16388 ආර්. |
| 450 (450) | 11 | 615 යි | 1302 යනු | 2822 ආර්. | 5028 ශ්රේණිය | 8320 යනු කුමක්ද? | 13168 ආර්. | 19752 | 21705 |
| 500 යි | 14 | 791 යි | 1674 | 3628 ආර්. | 6465 ආර්. | 10698 ආර්. | 16931 ආර්. | 25396 ආර්. | 27908 ශ්රේණිය |
| 600 600 ක් | 22 | 1222 (ඉංග්රීසි) | 2587 ආර්. | 5605 යනු කුමක්ද? | 9989 (ජපන්) | 16528 ආර්. | 26157 ආර්. | 39236 නිෂ්පාදන | 43116 නිෂ්පාදන |
| 700 යි | 36 | 1813 | 3639 ආර්. | 6636 ආර්.එම්. | 10000 ක් | 14949 ආර්. | 22769 ශ්රේණිය | 34898 ශ්රේණිය | 49500 ආර්. |
| 800 යි | 45 | 2387 ආර්. | 4791 ආර්. | 8736 යනු කුමක්ද? | 13788 ආර්. | 20613 | 31395 නිෂ්පාදන | 48117 නිෂ්පාදන | 68250 නිෂ්පාදන |
| 900 යි | 60 | 3021 | 6063 යනු කුමක්ද? | 11055 ආර්.එම්. | 17449 ආර්. | 26086 ආර්. | 39731 ආර්. | 60895 නිෂ්පාදන | 86375 නිෂ්පාදන |
| 1000 යි | 84 | 4183 ආර්. | 8395 කි | 15307 යනු ග්රීක භාෂාවෙන් ඉංග්රීසි | 24159 ශ්රේණිය | 36166 ශ්රේණිය | 55084 ශ්රේණිය | 84425 ග්රීන්ලන්ත | 119750 ආර්. |
| 1200 (රු. 1200) | 106 - | 5370 (ස්පාඤ්ඤය) | 10741 යනු කුමක්ද? | 19641 | 30690 නිෂ්පාදන | 46065 නිෂ්පාදන | 70587 නිෂ්පාදන | 107568 ශ්රේණිය | 153450 ආර්. |
| 1400 යි | 174 (ස්පාඤ්ඤය) | 8585 යනු කුමක්ද? | 17171 ආර්. | 31398 ආර්. | 49060 නිෂ්පාදන | 73590 නිෂ්පාදන | 112838 ශ්රේණිය | 171710 ආර්. | 245300 ට වැඩි |
---
7. නිෂ්පාදන දෝෂ
සමහර විට, කාන්දුවීම් ඇති වන්නේ මූලික භාවිතයේදී හෝ පරීක්ෂා කිරීමේදී හඳුනාගත හැකි කපාට ඉදිකිරීමේ දෝෂ නිසාය.
7.1 හේතු
- වාත්තු දෝෂ: කපාට ශරීරයේ සිදුරු හෝ ඉරිතැලීම් බාහිර කාන්දුවක් ඇති කළ හැකිය.
- මතුපිට මුද්රා තැබීමේ ගැටළු: තැටියේ හෝ ආසනයේ අසමාන යන්ත්රෝපකරණ නිසි මුද්රා තැබීම වළක්වා ගත හැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස අභ්යන්තර කාන්දුවක් ඇති වේ.
- එකලස් කිරීමේ දෝෂ: නිෂ්පාදනය අතරතුර මුද්රා වැරදි ලෙස ස්ථාපනය කිරීම හෝ සංරචක වැරදි ලෙස පෙළගැස්වීම කාන්දු වීමට හේතු විය හැක.
7.2 විසඳුම්
- තත්ත්ව සහතිකය: ISO 9001 වැනි සහතික සහිත කීර්තිමත් නිෂ්පාදකයින්ගෙන් මිලදී ගෙන, කාන්දු නොවන බව තහවුරු කර ගැනීම සඳහා පීඩන පරීක්ෂණ වාර්තාවක් (උදා: API 598 අනුව) ඉල්ලා සිටින්න.
- පූර්ව ස්ථාපන පරීක්ෂාව: දෝෂ හඳුනා ගැනීමට සහ දෝෂ සහිත ඒකක සැපයුම්කරු වෙත ආපසු ලබා දීමට ස්ථාපනය කිරීමට පෙර ජල ස්ථිතික හෝ වායුමය කාන්දු පරීක්ෂණ සිදු කරන්න.
- වගකීම් හිමිකම්: කාන්දුවීම් කලින් අනාවරණය වුවහොත් එය ප්රතිස්ථාපනය කළ හැකි වන පරිදි නිෂ්පාදන දෝෂ ආවරණය වන වගකීමක් කපාටයට ඇති බවට වග බලා ගන්න.
---
8. නිගමනය
සමනල කපාටයකාන්දු වීම, මෙම ගැටළු විසඳීම සඳහා නිවැරදි කපාටය තෝරා ගැනීම, ප්රවේශමෙන් ස්ථාපනය කිරීම, නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ පද්ධති ප්රශස්තිකරණය යන සංකලනයක් අවශ්ය වේ. යෙදුමට සුදුසු ද්රව්ය තෝරා ගැනීමෙන්, ස්ථාපන මාර්ගෝපදේශ අනුගමනය කිරීමෙන් සහ මෙහෙයුම් තත්ත්වයන් නිරීක්ෂණය කිරීමෙන්, පරිශීලකයින්ට කාන්දු වීමේ අවදානම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය.
සමනල කපාට කාන්දුවගැටළු විවිධ සාධක නිසා ඇති විය හැකි අතර, විවිධ කාන්දුවීම් වර්ග සඳහා විවිධ විසඳුම් අවශ්ය වේ. එය අභ්යන්තර කාන්දුවක් හෝ බාහිර කාන්දුවක් වේවා, එය සාමාන්යයෙන් ගෙවී ගිය මුද්රා, ස්ථාපන දෝෂ, කපාට තැටි බාධා, කපාට කඳ ඇසුරුම් ගැටළු, අධික පීඩනය/උෂ්ණත්වය, නිෂ්පාදන දෝෂ හෝ විඛාදනයට හේතු විය හැක. සමනල කපාට කාන්දු වීමේ අවදානම සාධාරණ තේරීමක්, නිවැරදි ස්ථාපනය, නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ ප්රශස්ත ක්රියාකාරිත්වය හරහා ඵලදායී ලෙස අඩු කළ හැකිය. තීරණාත්මක යෙදුම් සඳහා, කපාට නිෂ්පාදකයින් හෝ පද්ධති ඉංජිනේරුවන් උපදේශනය කිරීමෙන් කාන්දු නොවන ක්රියාකාරිත්වය තවදුරටත් සහතික කළ හැකි අතර පද්ධති ආරක්ෂාව සහ මෙහෙයුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය.