සමනල කපාට සහ ඒවායේ විසඳුම් සමඟ පොදු ගැටළු

1. කෙටි විස්තරය

බව හොඳින් දන්නා කරුණකිසමනල කපාටඉතා කාර්යක්‍ෂම, සංයුක්ත සැලසුම් සහ ලාභදායී බැවින් ඒවා විවිධ කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, ඕනෑම යාන්ත්රික සංරචකයක් මෙන්, සමනල කපාට ද අසමත් විය හැක. අසාර්ථකත්වය සංජානනීය සහ අත්පත් කර ගන්නා ලෙස බෙදා ඇත. සංජානනීය දෝෂ යනු සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදන දෝෂ, එනම් අසමාන තද බව හෝ කපාට ආසනයේ ඉරිතැලීම් ය. අත්පත් කරගත් දෝෂ සාමාන්යයෙන් කාර්ය සාධනයට බලපාන විවිධ අභියෝග වලින් පැන නගී. කාන්දුවීම් සාමාන්‍යයෙන් සිදුවන්නේ අඳින ලද මුද්‍රා, නුසුදුසු ස්ථාපනය හෝ යාන්ත්‍රික හානි හේතුවෙනි. විඛාදනය සහ මලකඩ කපාට සංරචක වලට හානි කළ හැකි අතර එය අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. ද්‍රව්‍ය නොගැලපීම හෝ ක්‍රියාකාරක ගැටළු හේතුවෙන් ප්‍රමාණවත් මුද්‍රා තැබීම ක්‍රියාකාරී ගැටළු තවදුරටත් උග්‍ර කළ හැකිය. එබැවින්, සමනල කපාටවල ඇති විය හැකි ගැටළු අවබෝධ කර ගැනීම සහ නිවැරදි ස්ථාපනය, නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ කාලෝචිත අලුත්වැඩියාවන් හරහා සමනල කපාටවල සේවා කාලය සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම අත්යවශ්ය වේ.

2. සමනල කපාට සමග පොදු ගැටළු

සමනල කපාටවල සහජ නිෂ්පාදන දෝෂ සම්බන්ධයෙන්, zfaසමනල කපාට කර්මාන්ත ශාලාවවසර 18 ක වෙහෙස නොබලා පර්යේෂණ කිරීමෙන් පසු සැලසුම්, නිෂ්පාදන තාක්ෂණය සහ ද්‍රව්‍ය භාවිතය වැඩිදියුණු කිරීම්, වැඩිදියුණු කිරීම් සහ මගහැරීම් සිදු කර ඇත. තවද කර්මාන්තශාලාවෙන් පිටවීමට පෙර සෑම සමනල කපාටයක්ම පරීක්ෂා කරනු ලබන අතර, නුසුදුසු නිෂ්පාදන කර්මාන්තශාලාවෙන් පිටතට ගලා නොයනු ඇත.

හසුරුවන නිශ්චිත තරල හෝ වායුව සඳහා සුදුසු නොවන ද්රව්ය භාවිතා කිරීම කපාට සංරචකවල නොමේරූ පිරිහීමට හේතු විය හැක. මීට අමතරව, බලපෑම, පීඩන වැඩිවීම් හෝ ඛාදනය වැනි යාන්ත්රික හානි, කපාටයේ අභ්යන්තර කොටස් වලට හානි කළ හැකි අතර, කාන්දුවීම් ගැටළු තවදුරටත් උග්ර කරයි.

අවසාන වශයෙන්, වාත්තු දෝෂ හෝ සාවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ වැනි නිෂ්පාදන දෝෂ කපාටයේ ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාවයට හානි කළ හැකිය. මෙම දෝෂ බොහෝ විට නිසි මුද්‍රා තැබීම වළක්වන අසමාන මතුපිට හෝ ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

 අත්පත් කරගත් දෝෂ සඳහා හේතු සහ විසඳුම් පහත දැක්වේ.

2.1 සමනල කපාට කාන්දු වීම

සමනල කපාට කාන්දු වීම සාමාන්‍ය ගැටළුවක් වන අතර එය ක්‍රියාකාරිත්වයට බාධා කළ හැකි, කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරන සහ තරමක් භයානක විය හැකිය.

2.1.1 කාන්දු වීමට හේතු

සමනල කපාට කාන්දු වීමට හේතු වන බොහෝ සාධක තිබේ. විශේෂඥ Huang වරක් මෙසේ පැවසීය: "හානි වූ මුද්රා, නුසුදුසු ස්ථාපනය සහ ද්රව්යමය නොගැලපීම සමනල කපාට කාන්දු වීම සඳහා ප්රධාන හේතු වේ. නිසි තාක්ෂණය සහ ද්රව්ය තෝරාගැනීම සමඟ මෙම ගැටළු විසඳීම මගින් කාන්දු වීමේ අවදානම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය."

*හානි වූ මුද්‍රා

කාලයාගේ ඇවෑමෙන්, ඝර්ෂණය, මාධ්‍ය කෝපය හෝ අධික උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් මුද්‍රා අඳිනු ඇත. මෙය සමනල කපාටයේ මුද්‍රා තැබීමේ හැකියාව අඩාල කරයි.

* වැරදි ස්ථාපනය

ස්ථාපනය අතරතුර වැරදි ලෙස ගැලපීම හෝ නුසුදුසු බෝල්ට් තද කිරීම, අසමාන බලය, ආදිය මුද්රා තැබීමේ අඛණ්ඩතාව දුර්වල කළ හැකිය. නිරන්තර චක්‍ර හෝ වැරදි විවෘත / සමීප ස්ථාන මුද්‍රාව මත අධික පීඩනයක් ඇති කළ හැකි අතර එමඟින් එහි අසාර්ථකත්වය වේගවත් කළ හැකිය.

* නුසුදුසු ද්රව්ය තෝරාගැනීම

උදාහරණයක් ලෙස, අඩු උෂ්ණත්ව පරිසරයක් LCC තෝරාගෙන තිබිය යුතු නමුත් WCB භාවිතා කළ යුතුය. මෙය ගැටළුවක් වන අතර එය ගැටළුවක් නොවේ. දැඩි තත්ත්ව පාලන ක්රියාවලීන් සහිත නිෂ්පාදකයින්ගෙන් කපාට මිලදී ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. නිෂ්පාදන ආශ්‍රිත ගැටළු මඟහරවා ගැනීමට, හෝ සමනල කපාටයට අවශ්‍ය වින්‍යාසය කුමක්දැයි ඔබට විශ්වාස නැතිනම්, ඔබට තෝරා ගැනීමට උදවු කිරීමට මෙම ගැටලුව වෘත්තීය සමනල කපාට නිෂ්පාදක-ZFA වෙත භාර දෙන්න. ZFA විසින් කපාට කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වන බව සහතික කරයි, එමඟින් දෝෂ ඇතිවීමේ හැකියාව අඩු කරයි.

2.1.2 කාන්දු විසඳුම

කාන්දුවීම් ගැටළු විසඳීම සඳහා වැළැක්වීමේ සහ නිවැරදි කිරීමේ පියවරයන් ඒකාබද්ධ කිරීම අවශ්ය වේ.

* නිතිපතා නඩත්තු සැලසුම්

නියමිත වේලාවට ඒවා ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමට හැකි වන පරිදි පරීක්ෂා කිරීම් හැකි ඉක්මනින් අඳින ලද මුද්‍රා හෝ හානියට පත් සංරචක හඳුනාගත යුතුය.

කපාට පිරිසිදු කිරීම සහ සුන්බුන් ඉවත් කිරීම අනවශ්ය ඇඳුම් ඇඳීම ද වළක්වා ගත හැකිය.

* නිවැරදි ස්ථාපන තාක්ෂණය

නිෂ්පාදකයාගේ මාර්ගෝපදේශ අනුව කපාටය නිවැරදිව පෙළගස්වා බෝල්ට් තද කිරීමෙන් කාන්දු වීමේ අවදානම අවම කර ගත හැකිය.

සමනල කපාටයේ සහ නල මාර්ගයේ ෆ්ලැන්ජ් සිදුරු හරහා බෝල්ට් ඇතුල් කරන්න. සමනල කපාටය නල මාර්ගයට හොඳින් ගැලපෙන බවට සහතික වන්න. අවසානයේදී, බෝල්ට් ඒකාකාරව තද කරන්න.

නිවැරදි ස්ථාපන ක්රියා පටිපාටි විශ්වසනීයත්වය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කළ හැකිය.

විස්තර කරුණාකර මෙම ලිපිය බලන්න:https://www.zfavalve.com/how-to-install-a-butterfly-valve/

* මෙහෙයුම් ගැලපීම්

කපාට එහි සැලසුම් කරන ලද පීඩන පරාසය තුළ ක්රියාත්මක වන බව සහතික කිරීම මුද්රා සහ අනෙකුත් සංරචක මත ආතතිය අඩු කරයි.

2.2 කපාට සංරචක ඇඳීම

විද්යාත්මක පර්යේෂණ ප්රතිඵල: "ඝර්ෂණය, විඛාදනය, ඛාදනය සහ අධික උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන් වැනි සාධක මගින් වැදගත් කපාට සංරචකවල ක්රියාකාරිත්වය අඩු කළ හැකි අතර, කාන්දු වීම හා අකාර්යක්ෂමතාවයට හේතු වේ."

සමනල කපාට සංරචක ඇඳීම දිගුකාලීන භාවිතයේ ස්වභාවික ප්රතිඵලයක් වන අතර එය නොවැළැක්විය හැකිය. කෙසේ වෙතත්, හේතු තේරුම් ගැනීම සහ පසුව ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගැනීම ක්රියාත්මක කිරීම මෙම ගැටලුවේ බලපෑම බෙහෙවින් අඩු කර ගත හැකි අතර කපාටයේ සේවා කාලය දීර්ඝ කළ හැකිය.

2.2.1 ඇඳීමට හේතු

සමනල කපාට සංරචක ඇඳීමට හේතු වන බොහෝ සාධක තිබේ.

*ඝර්ෂණය

ඝර්ෂණය ප්‍රධාන හේතුවකි. ක්රියාන්විතයේ දී කපාට තැටිය සහ කපාට ආසනය අතර අඛණ්ඩ ස්පර්ශය ඝර්ෂණය ඇති කරයි, එය ක්රමයෙන් ද්රව්යය ඇඳීම හා විඛාදනයට ලක් වේ. මෙම ඛාදනය නිසි මුද්‍රාවක් පවත්වා ගැනීමට කපාටයට ඇති හැකියාව දුර්වල කරයි.

කපාට තැටිය සහ කපාට ආසනය හරහා ගමන් කරන අධිවේගී තරල හෝ උල්ෙල්ඛ අංශු නිසා ඇතිවන ඛාදනය ද පවතී. මෙම අංශු කපාටයේ අභ්යන්තර පෘෂ්ඨයට පහර දෙනු ඇත, ක්රමයෙන් අඳිනු ලබන අතර එහි කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරයි.

*විඛාදනය

දැඩි රසායනික ද්‍රව්‍ය හෝ තෙතමනය සහිත මාධ්‍ය සහ බාහිර පරිසරයට නිරාවරණය වීමෙන් ලෝහ කොටස් විඛාදනයට ලක්වේ. කාලයාගේ ඇවෑමෙන්, මෙම විඛාදනය කාන්දු වන තෙක් කපාටයේ මුද්‍රා තැබීමේ හැකියාව දුර්වල වීමට හේතු වේ.

* වැරදි ස්ථාපනය

කපාට නොගැලපීම හෝ වැරදි කපාට කඳ දිශානතිය සංරචක මත පීඩනය වැඩි කරන අතර අසමාන ඇඳීමට හේතු වේ.

*මෙහෙයුම් දෝෂ

එහි පීඩන පරාසයෙන් ඔබ්බට කපාටය අධික ලෙස පැදීම හෝ ක්‍රියාත්මක කිරීම ද අකල් හානිවලට හේතු විය හැක.

*උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන්

කෙටි කාලයක් තුළ මධ්යම උෂ්ණත්වයේ විශාල හා නිරන්තර උච්චාවචනයන්, ද්රව්යයේ නැවත නැවත ප්රසාරණය හා හැකිලීමට හේතු විය හැක, එය ඉරිතැලීම් හෝ ද්රව්ය තෙහෙට්ටුවට හේතු විය හැක.

2.2.2 විසඳුම් අඳින්න

*විශ්වසනීය නිෂ්පාදකයන්ගෙන් උසස් තත්ත්වයේ කපාට

මූලික වශයෙන්, උසස් තත්ත්වයේ සමනල වෑල්ව් මුල් ඇඳීම අවම කර ගත හැකිය. මෙම සමනල කපාට සාමාන්‍යයෙන් කල් පවතින ද්‍රව්‍යවලින් සහ විශිෂ්ට වැඩවලින් සාදා ඇති නිසා, අකාලයේ හානි සිදුවීමේ හැකියාව අඩු වේ.

*නිතිපතා පරීක්ෂණ

පරීක්‍ෂණ නඩත්තුව, කපාට ආසනය තුනී වීම හෝ හානි වීම, කපාට තහඩුව ඇඳීම හෝ විකෘති වීම යනාදී ඇඳුම්වල මුල් සලකුණු සොයා ගැනීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. පැළඳ සිටින කොටස් නියමිත වේලාවට ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමෙන් තවදුරටත් හානි වළක්වා ගත හැකිය.

*නිසි ස්ථාපනය

කපාටය නිසි ලෙස පෙළගස්වා ගලා යන දිශාව සහ කපාට කඳේ දිශාව වැනි සාධක කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීමෙන් සංරචකවල අනවශ්‍ය ආතතිය අවම කර ගත හැකිය. නිෂ්පාදකයාගේ ස්ථාපනය සහ මෙහෙයුම් උපදෙස් අනුගමනය කළ හැකිය.

 2.3 සමනල කපාට විඛාදනය

සමනල කපාටවල ක්‍රියාකාරීත්වයට සහ ජීවිතයට තර්ජනයක් වන ප්‍රධාන අභියෝගයක් වන්නේ විඛාදනයයි. විඛාදනය ප්රධාන සංරචක දුර්වල වන අතර විභව පද්ධතියේ අසාර්ථකත්වයට මග පාදයි.

2.3.1 විඛාදනයට හේතු

සමනල කපාට විඛාදනයට හේතු විය හැකි බොහෝ සාධක තිබේ.

*රසායනික ද්‍රව්‍යවලට නිරාවරණය වීම

විඛාදන රසායනික ද්‍රව්‍ය (ඇසිඩ් හෝ භෂ්ම වැනි) සහිත පරිසරවල ක්‍රියාත්මක වන කපාට බොහෝ විට වේගවත් විඛාදනයකට ලක් වේ.

*තෙත් පරිසරය

දිගු කාලයක් ජලයට හෝ අධික ආර්ද්‍රතාවයට නිරාවරණය වීමෙන් ලෝහ කොටස් ඔක්සිකරණය වීමට හේතු විය හැක, මලකඩ වලට මග පාදයි. මල නොබැඳෙන වානේ හෝ වෙනත් මිශ්‍ර ලෝහවල විඛාදන ප්‍රතිරෝධය නොමැති කාබන් වානේ වලින් සාදන ලද කපාට වලදී මෙය විශේෂයෙන් ගැටළුකාරී වේ.

*ඛාදනය-විඛාදනය

ඛාදනය යනු සමනල කපාටවල විඛාදන ගැටළුව තවදුරටත් උග්‍ර කරන යාන්ත්‍රික ඇඳුම් සහ රසායනික ප්‍රහාරයේ එකතුවකි. අධිවේගී තරල හෝ උල්ෙල්ඛ අංශු මාධ්‍ය මඟින් කපාට තහඩුවේ ආරක්ෂිත ආලේපනය ඉවත් කර, මාධ්‍යයට යටින් ඇති ලෝහය නිරාවරණය කර, විඛාදනය තවදුරටත් වේගවත් කරයි.

2.3.2 විඛාදන විසඳුම්

* ද්රව්ය තෝරාගැනීම

බාහිර පරිසරය විඛාදනයට ලක් වේ නම්, කපාට ශරීරය, කපාට කඳ සහ ටර්බයිනය සඳහා විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන ද්රව්ය (මල නොබැඳෙන වානේ හෝ විශේෂ ආලේපිත මිශ්ර ලෝහ වැනි) තෝරා ගැනීමට අවශ්ය වේ. මෙමගින් කටුක පරිසරවල සමනල කපාටයේ වඩා හොඳ කල්පැවැත්මක් සහතික කෙරේ.

ඒ සමගම, විඛාදන රසායනික ද්රව්ය සම්බන්ධ යෙදුම් සඳහා, PTFE කපාට ආසන සහ PTFE-ආලේපිත කපාට තහඩු භාවිතා කළ හැකිය. මෙය අවශ්ය රසායනික ආරක්ෂාව සපයයි.

*දිනපතා නඩත්තු කිරීම

නිතිපතා පරීක්ෂා කර මලකඩ ආදියේ මුල් සලකුණු හඳුනා ගන්න.

කපාටය පිරිසිදු කර සුන්බුන් හෝ ගොඩ නැගීම ඉවත් කරන්න.

විඛාදන කාරකයන්ට එරෙහිව බාධකයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා ආරක්ෂිත ආලේපන හෝ නිෂේධක යෙදීම කපාටයේ ආයු කාලය දීර්ඝ කළ හැකිය.

නිසි ස්ථාපන ක්රම, කපාටය නිසියාකාරව සකස් කර ආරක්ෂිතව සවි කර ඇති බව සහතික කිරීම, සංරචක මත ආතතිය අවම කර ගත හැකිය. ඉරිතැලීම් හෝ හිඩැස්වල තෙතමනය හා රසායනික ද්රව්ය එකතු වීම වැළැක්වීම.

අධික ප්‍රවාහ අනුපාතය පාලනය කිරීම සහ උල්ෙල්ඛ අංශු පෙරීම මගින් ඛාදනය විඛාදනය වැළැක්විය හැකිය.

මීට අමතරව, විශ්වසනීය නිෂ්පාදකයින්ගෙන් සමනල වෑල්ව් මිලදී ගැනීම නිෂ්පාදනයේ ශක්තිමත් විඛාදන ප්රතිරෝධයක් ඇති බව සහතික කරයි. ඔවුන් දැඩි තත්ත්ව පාලන ප්රමිතීන්ට අනුකූල වන නිසා, මෙම දෝෂ ඇතිවීමේ හැකියාව අඩු වනු ඇත.

2.4 සමනල කපාට නිෂ්පාදන දෝෂ

සමනල කපාට නිෂ්පාදන දෝෂ ඔවුන්ගේ කාර්ය සාධනය, විශ්වසනීයත්වය සහ ආරක්ෂාව බරපතල ලෙස බලපෑ හැකිය.

2.4.1 පොදු දෝෂ

* වාත්තු දෝෂ

වැලි සිදුරු, ඉරිතැලීම් හෝ අසමාන මතුපිට වැනි දෝෂ කපාටයේ ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාවයට හානි කළ හැකිය. මාධ්‍යයට වැලි සිදුරු හරහා කපාට ශරීරයට ඇතුළු විය හැකි අතර ඉරිතැලීම් කාන්දු වීමට හේතු විය හැක.

* වැරදි ලෙස සැකසූ කොටස්,

නොකැඩූ කපාට තැටි, සාවද්‍ය මානයන් හෝ අසමාන මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට දැඩි මුද්‍රාවක් පවත්වා ගැනීමට කපාටයට ඇති හැකියාවට බාධාවක් විය හැකිය.

* නුසුදුසු ද්රව්ය

නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී නුසුදුසු ද්රව්ය භාවිතා කිරීමෙන් කපාටයේ කල්පැවැත්ම අඩු කළ හැකිය. නිදසුනක් ලෙස, ක්රියාකාරී පරිසරයේ උෂ්ණත්වය හෝ රසායනික ගුණාංගවලට ඔරොත්තු නොදෙන ද්රව්ය තෝරාගැනීම, නොමේරූ ඇඳුම් හෝ විඛාදනයට හේතු විය හැක.

* එකලස් කිරීමේ දෝෂ

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී එකලස් කිරීමේ දෝෂයන් සංරචක වැරදි ලෙස පෙළගැස්වීමට හෝ සම්බන්ධතා ලිහිල් වීමට හේතු විය හැක. මෙම දෝෂ කෙටි කාලීනව සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති නොකළ හැකිය. නමුත් කාලයත් සමඟම, ඔවුන් කපාටයේ සමස්ත කාර්ය සාධනය අඩු කරනු ඇත.

2.4.2 දෝෂ විසඳීමට විසඳුම්

* තත්ත්ව පාලනය

නිෂ්පාදන දෝෂ නිරාකරණය කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී දැඩි තත්ත්ව පාලන ක්‍රම ක්‍රියාත්මක කිරීම අවශ්‍ය වේ. අමුද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීමේ සිට අවසන් එකලස් කිරීම දක්වා නිෂ්පාදනයේ සෑම අදියරකදීම නිෂ්පාදකයින් විසින් පරිපූර්ණ පරීක්‍ෂණ පැවැත්විය යුතුය. ගෝලාකාරකරණය හඳුනා ගැනීම සඳහා ලෝහ විද්‍යාව වැනි විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂණ ක්‍රම, කපාට ආසන මැලියම් අන්තර්ගතය හඳුනා ගැනීම, තෙහෙට්ටුව පරීක්ෂා කිරීම යනාදිය. සිදුරු හෝ ඉරිතැලීම් වැනි අභ්‍යන්තර දෝෂ X-ray හඳුනා ගැනීම පවා.

* ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීම

කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීම ස්ථාවර නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය සහතික කරයි. නිෂ්පාදකයන් ද්රව්ය තෝරාගැනීම, සැකසුම් ඉවසීම සහ එකලස් කිරීමේ ක්රියා පටිපාටි සඳහා ස්ථාපිත මාර්ගෝපදේශ අනුගමනය කළ යුතුය. මෙම ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීම දෝෂ ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරන අතර කපාටයේ සමස්ත විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කරයි.

* උසස් යන්ත්‍රෝපකරණ සහ තාක්ෂණය

උසස් යන්ත්‍රෝපකරණ සහ නිෂ්පාදන තාක්‍ෂණය සඳහා ආයෝජනය කිරීමෙන් නිරවද්‍යතාව වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර දෝෂ අවම කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, පරිගණක සංඛ්‍යාත්මක පාලනය (CNC) යන්ත්‍රෝපකරණ නිවැරදි සංරචක මානයන් සහතික කරන අතර ස්වයංක්‍රීය එකලස් කිරීමේ පද්ධති මිනිස් දෝෂ අවම කරයි.

* පිරිස් පුහුණුව

හොඳම නිෂ්පාදන පිළිවෙත් පිළිබඳ පුද්ගලයින් පුහුණු කිරීමෙන් අඩුපාඩු අවම කර ගත හැකිය. පිරිසැකසුම් කිරීම, එකලස් කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීමේ ශිල්පීය ක්‍රම පිළිබඳව හුරුපුරුදු පුහුණු කම්කරුවන් නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.

2.5 සමනල කපාට වැරදි ලෙස ස්ථාපනය කිරීම

නුසුදුසු ස්ථාපනය සමනල කපාට අසමත් වීම, කාර්යක්ෂමතාව අඩු කිරීම සහ නඩත්තු වියදම් වැඩි කිරීමට හේතු විය හැක.

2.5.1 පොදු ස්ථාපන දෝෂ

* නොගැලපීම

නළය සමඟ කපාට නිසි ලෙස නොගැලපෙන විට, බෝල්ට් වැනි සංරචක සඳහා අසමාන ආතතියක් ඇති වේ. මෙය අනෙක් අතට නොමේරූ ඇඳුම් හා විභව කාන්දුවීම් වලට මග පාදයි.

මීට අමතරව, බෝල්ට් අධික ලෙස තද කිරීමෙන් ගෑස්කට් එකට හානි හෝ කපාට ශරීරය විකෘති කළ හැකි අතර, යටින් තද කිරීමෙන් ලිහිල් සම්බන්ධතා සහ කාන්දුවීම් ඇති විය හැක.

* ස්ථාපනය කිරීමට පෙර ද්විතියික පරීක්ෂණයක් නොමැත.

ස්ථාපනය කිරීමට පෙර, කපාටයේ ක්රියාකාරිත්වය වළක්වා ගත හැකි සුන්බුන්, අපිරිසිදු හෝ වෙනත් අපද්රව්ය සඳහා පයිප්ප පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ.

2.5.2 නිවැරදි ස්ථාපනය සඳහා විසඳුම්

* ස්ථාපනය කිරීමට පෙර පරීක්ෂා කිරීම

සුන්බුන් සඳහා නළය පරීක්ෂා කර අවහිර වීම වැළැක්වීම සඳහා මතුපිට පිරිසිදු බව සහතික කරන්න.

දෘශ්‍ය හානි හෝ දෝෂ සඳහා කපාටය පරීක්ෂා කරන්න.

නිෂ්පාදකයාගේ උපදෙස් අනුගමනය කරන්න.

* පෙළගැස්වීමේ ස්ථාපනය

කපාට නලය සමඟ සම්පුර්ණයෙන්ම සමපාත වන බව සහතික කිරීම සංරචක මත ආතතිය අවම කර කාන්දු වීමේ අවදානම අඩු කරයි.

පෙළගැස්වීමේ මෙවලමක් භාවිතා කිරීම නිවැරදි ස්ථානගත කිරීම ලබා ගැනීමට උපකාරී වේ.

වැඩිපුර තද කිරීම හෝ අඩු තද කිරීම වළක්වා ගැනීම සඳහා බෝල්ට් තද කිරීමේදී සුදුසු ව්‍යවර්ථය යොදන්න.

 2.6 මෙහෙයුම් ගැටළු

සමනල වෑල්ව් සමඟ මෙහෙයුම් ගැටළු බොහෝ විට දුර්වල කාර්ය සාධනය සහ නොමේරූ අසාර්ථකත්වයට හේතු වේ. මූල හේතුව සොයා ගැනීම සහ නිවැරදි කිරීමේ පියවර ක්රියාත්මක කිරීම ප්රශස්ත ක්රියාකාරිත්වය පවත්වා ගැනීමට සහ සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීමට මූලික ක්රම වේ.

2.6.1 මෙහෙයුම් ගැටළු ඇතිවීමට හේතු

ක්‍රියාකරුවන් කපාටය විවෘත කිරීමේදී හෝ වැසීමේදී අධික බලයක් යොදන අතර එමඟින් අභ්‍යන්තර සංරචක වලට හානි විය හැක. කපාටයේ සැලසුම් සීමාවෙන් ඔබ්බට නිතර බයිසිකල් පැදීම ද ඇඳීම වේගවත් කර එහි කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරයි.

2.6.2 මෙහෙයුම් ගැටළු සඳහා විසඳුම්

මෙහෙයුම් ගැටළු විසඳීම සඳහා පුහුණු ක්රියාකරුවන් අවශ්ය වේ. සවිස්තරාත්මක පුහුණුවක් ලබා දීම මඟින් කපාටයේ සැලසුම් සීමාවන් සහ නිසි ක්‍රියාකාරී තාක්ෂණික ක්‍රම පිළිබඳව පිරිස් අවබෝධ කර ගැනීම සහතික කරයි.

මෙහෙයුම් කොන්දේසි සැලසුම් සීමාවන් තුළ තබා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. පීඩනය සහ උෂ්ණත්ව මට්ටම් අධීක්ෂණය කිරීම අපේක්ෂිත පරිදි කපාට ක්රියාත්මක වන බව සහතික කරයි.

2.7 නිතිපතා නඩත්තු නොකිරීම

2.7.1 නඩත්තු නොමැතිකමේ ප්රතිවිපාක

සමනල කපාටවල ප්‍රශස්ත ක්‍රියාකාරිත්වය සහ ආයු කාලය සහතික කිරීම සඳහා නිතිපතා නඩත්තු කිරීම තවත් ප්‍රධාන කරුණකි. මෙම තීරනාත්මක භාවිතය නොසලකා හැරීම බොහෝ විට මෙහෙයුම් අකාර්යක්ෂමතාවයන්, ආරක්ෂිත අවදානම් සහ මිල අධික අලුත්වැඩියාවන් වලට මග පාදයි.

සමනල වෑල්ව්වල නිතිපතා නඩත්තු කිරීමට අපොහොසත් වීම විවිධාකාර අනවශ්ය ප්රතිවිපාකවලට හේතු විය හැක. නිදසුනක් ලෙස, මුද්රා හානි, ඝර්ෂණය, දරුණු රසායනික ද්රව්යවලට නිරාවරණය වීම හෝ අධික උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් මුද්රා පැළඳිය හැකිය. නියමිත වේලාවට පරීක්ෂා නොකළහොත්, මෙම පැළඳ සිටින මුද්රා කාන්දු වීමට හේතු විය හැක.

සුන්බුන් සමුච්චය වීම තවත් බරපතල ප්රතිවිපාකයකි. අපිරිසිදු, මලකඩ සහ අනෙකුත් අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය බොහෝ විට කපාටය තුළ එකතු වන අතර එමඟින් කපාටයේ චලනය බාධා වන අතර එහි මුද්‍රා තැබීමේ හැකියාව අඩාල වේ. මෙම සමුච්චය එහි සංරචක ඇඳීම වේගවත් කරයි.

2.7.2 නඩත්තු විසඳුම්

* සාමාන්‍ය පරීක්ෂණ

ක්‍රියාකරුවන් විසින් ක්‍රියාකරවීම, විඛාදන හෝ සුන්බුන් සමුච්චය වීමේ සලකුණු සඳහා නිතිපතා පරීක්ෂා කළ යුතුය. මෙම ගැටළු කල්තියා හඳුනා ගැනීම කාලෝචිත ලෙස අලුත්වැඩියා කිරීමට හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීමට ඉඩ සලසයි, තවදුරටත් හානි වැළැක්වීම.

* කපාටය පිරිසිදු කිරීම

අපිරිසිදු, මලකඩ සහ අනෙකුත් අපවිත්ර ද්රව්ය ඉවත් කිරීම සුමට ක්රියාකාරීත්වය සහතික කරන අතර සංරචක දිරාපත් වීමේ අවදානම අඩු කරයි. විඛාදන රසායනික ද්‍රව්‍ය හසුරුවන කපාට සඳහා, ආරක්ෂිත ආලේපනයක් හෝ නිෂේධනයක් යෙදීමෙන් අමතර විඛාදන ආරක්ෂණ තට්ටුවක් සැපයිය හැකිය.

* නිසි ලිහිසි කිරීම

ඝර්ෂණය අවම කිරීම සහ කපාට සංරචකවල සුමට චලනය සහතික කිරීම සඳහා නිසි ලිහිසි කිරීම අවශ්ය වේ. ගැළපෙන ලිහිසි තෙල් භාවිතා කිරීම අනවශ්‍ය ඇඳීම වළක්වන අතර කපාටයේ ආයු කාලය දීර්ඝ කරයි. ක්රියාකරුවන් ඔවුන්ගේ නිශ්චිත යෙදුම සඳහා සුදුසු ලිහිසි තෙල් තෝරාගත යුතුය.

2.8 ක්‍රියාකරු සහ කඳේ අසාර්ථකත්වය

සමනල කපාටවල ක්‍රියාකාරකය සහ කඳේ අක්‍රිය වීම මෙහෙයුම් වලට බාධාවක් විය හැකි අතර අධික වියදම් සහිත අක්‍රිය කාලයක් ඇති කරයි.

2.8.1 ක්‍රියාකාරක සහ කඳේ අසාර්ථක වීමට හේතු

* ලිහිසි තෙල් ප්‍රමාණවත් නොවීම

ඝර්ෂණය සහ ඇඳීම අඩු කිරීම සඳහා ෙබයාරිං නිසි ලිහිසි කිරීම මත රඳා පවතී. ලිහිසි තෙල් නොමැතිව, අධික තාපය හා ආතතිය ගොඩනගා ගත හැකි අතර, නොමේරූ අසාර්ථකත්වයට හේතු වේ. කාලයාගේ ඇවෑමෙන්, ප්‍රමාණවත් ලිහිසි තෙල් ද බෙයාරිං අල්ලා ගැනීමට හේතු විය හැක, කපාටය ක්‍රියා විරහිත කරයි.

* නොගැලපීම

ස්ථාපනය කිරීමේදී හෝ ක්‍රියාත්මක කිරීමේදී නොගැලපීම බෙයාරිං සහ ක්‍රියාකාරක සංරචක මත අසමාන ආතතියක් ඇති කරයි. මෙම නොගැලපීම ඇඳුම් ඇඳීම වේගවත් කළ හැකි අතර කපාට චලනයේ කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරයි.

* අධික බයිසිකල් පැදීම

එහි සැලසුම් සීමාවන් ඉක්මවා කපාටයේ අධික බයිසිකල් පැදීම ද අසාර්ථක වීමට හේතු විය හැක. නිතර විවෘත කිරීම සහ වසා දැමීම මඟින් ක්‍රියාකරුගේ අභ්‍යන්තර යාන්ත්‍රණයන් සහ ෙබයාරිං ක්ෂය විය හැක. මෙම පුනරාවර්තන චලිතය, විශේෂයෙන්ම අධි පීඩන තත්ව යටතේ, යාන්ත්රික තෙහෙට්ටුවේ සම්භාවිතාව වැඩි කරයි.

* දූෂණය විනිවිද යාම

ක්‍රියාකාරක කඳට ඇතුළු වන අපිරිසිදු, සුන්බුන් හෝ තෙතමනය විඛාදනයට හා ඇඳීමට හේතු විය හැක.

2.8.2 ක්‍රියාකරු සහ දරණ අසමත්වීම් සඳහා විසඳුම්

* නිතිපතා ලිහිසි කිරීම

නිෂ්පාදකයා විසින් නිර්දේශ කර ඇති පරිදි නිවැරදි වර්ගයේ ලිහිසි තෙල් භාවිතා කිරීම ඝර්ෂණය අවම කර අධික උනුසුම් වීම වළක්වයි.

* නිසි පෙළගැස්ම

ස්ථාපනය අතරතුර නිසි පෙළගැස්ම ඉතා වැදගත් වේ. කපාට සහ ක්‍රියාකාරකය නිසියාකාරව පෙළගස්වා ඇති බව සහතික කිරීම මගින් ෙබයාරිංවල අනවශ්‍ය ආතතිය අඩු කරයි.

* අධික බයිසිකල් පැදීම සීමා කිරීම

එහි සැලසුම් සීමාවන් ඉක්මවා නොයෑම සඳහා ක්රියාකරුවන් විසින් කපාටය භාවිතා කිරීම නිරීක්ෂණය කළ යුතුය. නිතර බයිසිකල් පැදීම අවශ්‍ය යෙදුම් සඳහා, ඉහළ පාපැදි කාර්ය සාධනය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති ක්‍රියාකාරකයක් තෝරාගැනීම විශ්වසනීයත්වය සහතික කරයි.

ක්‍රියාකරු සහ කඳ වටා ඇති මුද්‍රා නිතරම පරීක්ෂා කළ යුතුය. දූවිලි හා තෙතමනය වැනි දූෂිත ද්රව්ය වලක්වන මුද්රා ඵලදායීදැයි පරීක්ෂා කරන්න. කපාට සහ එහි වටපිටාව පිරිසිදු කිරීම සුන්බුන් විනිවිද යාමේ අවදානම අඩු කරන අතර ෙබයාරිං සහ ඇක්ටේටරය තවදුරටත් ආරක්ෂා කරයි.

2.9 සුන්බුන් සහ දූෂිත සමුච්චය

සමනල කපාටවල සුන්බුන් සහ අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය සමුච්චය වීම කපාට තැටිය එහි මුල් ස්ථානයට නොපැමිණීම, නඩත්තු වියදම් වැඩි කිරීම සහ වෙනත් විභව ආරක්ෂක අවදානම් ඇති කරයි.

2.9.1 සුන්බුන් සමුච්චය වීමට හේතු

*නල පිරිසිදුකම දුර්වල වීම

ස්ථාපනය හෝ නඩත්තු කිරීමේදී, අපිරිසිදු, මලකඩ සහ අනෙකුත් අංශු බොහෝ විට නලයට ඇතුල් වේ. මෙම අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය අවසානයේ කපාටය තුළ තැන්පත් වී එහි චලනයට බාධාවක් වන අතර එහි මුද්‍රා තැබීමේ කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරයි.

* තරල ලක්ෂණ

අධි දුස්ස්රාවීතාවයෙන් යුත් තරල හෝ අත්හිටුවන ලද ඝන ද්රව්ය අඩංගු තරල කපාටයේ අභ්යන්තර පෘෂ්ඨයන් මත ඉතිරි විය හැක. කාලයාගේ ඇවෑමෙන්, මෙම අපද්‍රව්‍ය දැඩි වී අවහිරතා ඇති කළ හැකි අතර කපාටයේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බාධා කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, කාර්මික තරලවල ඇති උල්ෙල්ඛ අංශු කපාට ආසනය ඛාදනය කළ හැකි අතර, සුන්බුන් එකතු වීම පහසු කරයි.

*විඛාදන හා ඛාදනය

විඛාදනයට ලක් වූ ලෝහ මතුපිට ද්රව සමග මිශ්ර වන අංශු නිපදවිය හැක, කපාටය තුළ ඇති සුන්බුන් ප්රමාණය වැඩි කරයි. ඒ හා සමානව, අධි වේග තරල හෝ උල්ෙල්ඛ ද්රව්ය නිසා ඇතිවන ඛාදනය කපාටයේ අභ්යන්තර සංරචක වලට හානි කළ හැකි අතර, දූෂක ද්රව්ය තැන්පත් කළ හැකි රළු මතුපිටක් නිර්මාණය කරයි.

* නුසුදුසු නඩත්තු පිළිවෙත්

නිතිපතා පිරිසිදු කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම නොසලකා හැරීම, අපිරිසිදු හා දූෂිත ද්රව්ය පාලනයකින් තොරව එකතු වීමට හේතු විය හැක.

2.9.2 සුන්බුන් සමුච්චය වීම වැළැක්වීම සඳහා විසඳුම්

* පයිප්ප සහ කපාට නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම

අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය නිසා සිදුවන අවහිර කිරීම්, ඇඳීම් හෝ හානි සඳහා ක්‍රියාකරුවන් නිතිපතා පරීක්ෂා කළ යුතුය. මීට අමතරව, අපිරිසිදු, මලකඩ සහ අනෙකුත් අපිරිසිදු ද්රව්ය ඉවත් කිරීම සඳහා පද්ධතිය නිතිපතා සෝදාගත යුතුය. අත්හිටවූ ඝන ද්‍රව්‍ය අඩංගු ද්‍රව හසුරුවන පයිප්ප සඳහා, කපාටයට උඩින් තිර හෝ පෙරහන් ස්ථාපනය කිරීම කපාටයට ළඟා වීමට පෙර සුන්බුන් අල්ලා ගැනීමට උපකාරී වේ.

* ද්රව්ය තෝරාගැනීම

මල නොබැඳෙන වානේ හෝ විශේෂ ආලේපිත මිශ්ර ලෝහ වැනි විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන ද්රව්ය භාවිතා කිරීමෙන් අභ්යන්තර අංශු උත්පාදනය අඩු කළ හැකිය. මෙම ද්‍රව්‍ය උල්ෙල්ඛ තරල වලට වඩා හොඳින් ප්‍රතිරෝධය දක්වයි, ඛාදනය හා පසුව සුන්බුන් සමුච්චය වීම වළක්වයි.

* නිසි ස්ථාපන ක්රම

කපාට ස්ථාපනය කිරීමට පෙර අපිරිසිදු හා සුන්බුන් සඳහා නළය පරීක්ෂා කිරීම, පද්ධතියට ඇතුල් වීම වළක්වයි. කපාට නිසි ලෙස පෙළගස්වා එය ආරක්ෂිතව ආරක්ෂා කිරීම සුන්බුන් තැන්පත් කළ හැකි හිඩැස් අවම කරයි.

3. සාරාංශය

සමනල කපාට අසාර්ථක වීම සහ ඒවායේ විසඳුම් බොහෝ විට කාන්දු වීම, ඇඳීම, විඛාදන සහ නුසුදුසු ස්ථාපනය වැනි ගැටළු වලින් පැන නගී. ක්රියාකාරී පියවරයන් ප්රශස්ත කාර්ය සාධනය සහතික කිරීම සහ බාධා කිරීම් අඩු කිරීම. කපාටයේ ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීම සඳහා නිතිපතා නඩත්තු කිරීම, නිසි ස්ථාපනය සහ අනුකූල ද්රව්ය තෝරාගැනීම අත්යවශ්ය වේ. වෘත්තීය සමනල කපාට සැපයුම්කරුවෙකුගෙන් උපදෙස් ලබා ගැනීම සහ උපදෙස් අනුගමනය කිරීමෙන් විශ්වසනීයත්වය වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර අක්රිය කාලය අවම කර ගත හැකිය.