සමනල කපාට සමඟ ඇති පොදු ගැටළු සහ ඒවාට විසඳුම්

1. කෙටි විස්තරය

එය හොඳින් දන්නා කරුණකිසමනල කපාටඉතා කාර්යක්ෂම, සංයුක්ත සැලසුම් සහ ලාභදායී බැවින් ඒවා විවිධ කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, ඕනෑම යාන්ත්‍රික සංරචකයක් මෙන්, සමනල කපාට ද අසාර්ථක විය හැකිය. අසාර්ථකත්වයන් සංජානනීය සහ අත්පත් කරගත් ලෙස බෙදා ඇත. සංජානනීය දෝෂ සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදන දෝෂ වලට යොමු වේ, එනම් අසමාන දෘඪතාව හෝ කපාට ආසනයේ ඉරිතැලීම් වැනි. අත්පත් කරගත් දෝෂ සාමාන්‍යයෙන් කාර්ය සාධනයට බලපාන විවිධ අභියෝග වලින් පැන නගී. කාන්දුවීම් සාමාන්‍යයෙන් සිදුවන්නේ අඳින ලද මුද්‍රා, නුසුදුසු ස්ථාපනය හෝ යාන්ත්‍රික හානි නිසාය. විඛාදනය සහ මලකඩ කපාට සංරචක වලට හානි කළ හැකි අතර එය අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. ද්‍රව්‍යමය නොගැලපීම හෝ ක්‍රියාකරු ගැටළු හේතුවෙන් ප්‍රමාණවත් මුද්‍රා තැබීම මෙහෙයුම් ගැටළු තවදුරටත් උග්‍ර කළ හැකිය. එබැවින්, සමනල කපාටවල ඇති විය හැකි ගැටළු තේරුම් ගැනීම සහ නිවැරදි ස්ථාපනය, නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ කාලෝචිත අලුත්වැඩියාවන් හරහා සමනල කපාටවල සේවා කාලය සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ.

2. සමනල කපාට සමඟ ඇති පොදු ගැටළු

සමනල කපාටවල සහජ නිෂ්පාදන දෝෂ සම්බන්ධයෙන්, zfaසමනල කපාට කර්මාන්ත ශාලාවවසර 18ක නොනවත්වා කළ පර්යේෂණයකින් පසු සැලසුම්, නිෂ්පාදන තාක්ෂණය සහ ද්‍රව්‍ය භාවිතයේ වැඩිදියුණු කිරීම්, වැඩිදියුණු කිරීම් සහ වළක්වා ගැනීම් සිදු කර ඇත.තවද සෑම සමනල කපාටයක්ම කර්මාන්ත ශාලාවෙන් පිටවීමට පෙර පරීක්ෂා කරනු ලබන අතර, සුදුසුකම් නොලත් නිෂ්පාදන කර්මාන්ත ශාලාවෙන් පිටතට ගලා නොයනු ඇත.

හසුරුවන නිශ්චිත තරලය හෝ වායුව සඳහා සුදුසු නොවන ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීමෙන් කපාට සංරචක අකාලයේ පිරිහීමට ලක් විය හැකිය. ඊට අමතරව, බලපෑම, පීඩන වැඩිවීම හෝ ඛාදනය වැනි යාන්ත්‍රික හානි, කපාටයේ අභ්‍යන්තර කොටස් වලට හානි කළ හැකි අතර, කාන්දුවීම් ගැටළු තවදුරටත් උග්‍ර කරයි.

අවසාන වශයෙන්, වාත්තු දෝෂ හෝ සාවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ වැනි නිෂ්පාදන දෝෂ නිසා කපාටයේ ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව අඩපණ විය හැකිය. මෙම දෝෂ බොහෝ විට නිසි මුද්‍රා තැබීම වළක්වන අසමාන මතුපිට හෝ ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

 අත්පත් කරගත් දෝෂ සඳහා හේතු සහ විසඳුම් පහත දැක්වේ.

2.1 සමනල කපාට කාන්දුව

සමනල කපාට කාන්දු වීම ක්‍රියාකාරිත්වයට බාධා කළ හැකි, කාර්යක්ෂමතාව අඩු කළ හැකි සහ තරමක් භයානක විය හැකි පොදු ගැටළුවකි.

2.1.1 කාන්දු වීමට හේතු

සමනල කපාට කාන්දු වීමට හේතු වන සාධක රාශියක් ඇත. විශේෂඥ හුවාං වරක් මෙසේ පැවසීය: "හානි වූ මුද්‍රා, නුසුදුසු ස්ථාපනය සහ ද්‍රව්‍ය නොගැලපීම සමනල කපාට කාන්දු වීමට ප්‍රධාන හේතු වේ. නිසි තාක්‍ෂණය සහ ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීමෙන් මෙම ගැටළු විසඳීමෙන් කාන්දු වීමේ අවදානම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය."

* හානි වූ මුද්‍රා

කාලයත් සමඟ ඝර්ෂණය, මාධ්‍ය කෝපය හෝ අධික උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් මුද්‍රා ගෙවී යනු ඇත. මෙය සමනල කපාටයේ මුද්‍රා තැබීමේ හැකියාව අඩාල කරයි.

* නුසුදුසු ස්ථාපනය

ස්ථාපනය අතරතුර වැරදි ලෙස පෙළගැස්වීම හෝ නුසුදුසු බෝල්ට් තද කිරීම, අසමාන බලය යනාදිය මුද්‍රා තැබීමේ අඛණ්ඩතාව දුර්වල කළ හැකිය. නිතර නිතර චක්‍ර හෝ වැරදි විවෘත/වසා දැමීමේ ස්ථාන මුද්‍රාව මත අධික පීඩනයක් ඇති කළ හැකි අතර, එය එහි අසාර්ථකත්වය වේගවත් කළ හැකිය.

* වැරදි ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම

උදාහරණයක් ලෙස, අඩු උෂ්ණත්ව පරිසරයක් LCC තෝරාගෙන තිබිය යුතු නමුත් WCB භාවිතා කළ යුතුය. මෙය ගැටළුවක් වන අතර එය ගැටළුවක් නොවේ. දැඩි තත්ත්ව පාලන ක්‍රියාවලීන් සහිත නිෂ්පාදකයින්ගෙන් කපාට මිලදී ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. නිෂ්පාදන ආශ්‍රිත ගැටළු වළක්වා ගැනීමට හෝ සමනල කපාටයට අවශ්‍ය වින්‍යාසය කුමක්දැයි ඔබට විශ්වාස නැත්නම්, මෙම ගැටළුව වෘත්තීය සමනල කපාට නිෂ්පාදක-ZFA වෙත භාර දෙන්න, ඔබට තෝරා ගැනීමට උපකාර කිරීමට. ZFA කපාටය කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන් සපුරාලන බව සහතික කරයි, එමඟින් දෝෂ ඇතිවීමේ හැකියාව අඩු කරයි.

2.1.2 කාන්දු විසඳුම

කාන්දුවීම් ගැටළු විසඳීම සඳහා වැළැක්වීමේ සහ නිවැරදි කිරීමේ පියවරයන්ගේ එකතුවක් අවශ්‍ය වේ.

* නිතිපතා නඩත්තු සැලසුම්

පරීක්ෂණ මගින් හැකි ඉක්මනින් ගෙවී ගිය මුද්‍රා හෝ හානියට පත් සංරචක අනාවරණය කර ගත යුතු අතර එමඟින් ඒවා නියමිත වේලාවට ප්‍රතිස්ථාපනය කළ හැකිය.

කපාටය පිරිසිදු කිරීම සහ සුන්බුන් ඉවත් කිරීම මගින් අනවශ්‍ය ගෙවී යාම වළක්වා ගත හැකිය.

* නිවැරදි ස්ථාපන ශිල්පීය ක්‍රම

නිෂ්පාදකයාගේ මාර්ගෝපදේශයන්ට අනුව කපාටය නිවැරදිව පෙළගස්වා බෝල්ට් තද කිරීමෙන් කාන්දු වීමේ අවදානම අවම කර ගත හැකිය.

සමනල කපාටයේ සහ නල මාර්ගයේ ෆ්ලැන්ජ් සිදුරු හරහා බෝල්ට් ඇතුළු කරන්න. සමනල කපාටය නල මාර්ගය සමඟ පරිපූර්ණව පෙළගැසී ඇති බවට වග බලා ගන්න. අවසාන වශයෙන්, බෝල්ට් ඒකාකාරව තද කරන්න.

නිවැරදි ස්ථාපන ක්‍රියා පටිපාටි මඟින් විශ්වසනීයත්වය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කළ හැකිය.

විස්තර සඳහා කරුණාකර මෙම ලිපියට පිවිසෙන්න:https://www.zfavalve.com/how-to-install-a-butterfly-valve/

* මෙහෙයුම් ගැලපීම්

කපාටය එහි සැලසුම් කරන ලද පීඩන පරාසය තුළ ක්‍රියාත්මක වන බව සහතික කිරීම මුද්‍රා සහ අනෙකුත් සංරචක මත ආතතිය අඩු කරයි.

2.2 කපාට සංරචක ගෙවී යාම

විද්‍යාත්මක පර්යේෂණ ප්‍රතිඵල: "ඝර්ෂණය, විඛාදනය, ඛාදනය සහ අධික උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන් වැනි සාධක මගින් වැදගත් කපාට සංරචකවල ක්‍රියාකාරිත්වය අඩු කළ හැකි අතර එමඟින් කාන්දු වීම සහ අකාර්යක්ෂමතාව ඇති වේ."

සමනල කපාට සංරචක ගෙවී යාම දිගුකාලීන භාවිතයේ ස්වාභාවික ප්‍රතිඵලයක් වන අතර එය නොවැළැක්විය හැකිය. කෙසේ වෙතත්, හේතු තේරුම් ගෙන ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගැනීම ක්‍රියාත්මක කිරීමෙන් මෙම ගැටලුවේ බලපෑම බෙහෙවින් අඩු කර කපාටයේ සේවා කාලය දීර්ඝ කළ හැකිය.

2.2.1 ඇඳීමට හේතු

සමනල කපාට සංරචක ගෙවී යාමට හේතු වන සාධක බොහොමයක් තිබේ.

*ඝර්ෂණය

ඝර්ෂණය ප්‍රධාන හේතුවක් වේ. ක්‍රියාත්මක වන අතරතුර කපාට තැටිය සහ කපාට ආසනය අතර අඛණ්ඩ ස්පර්ශය ඝර්ෂණය ඇති කරයි, එය ක්‍රමයෙන් ද්‍රව්‍ය ගෙවී ගොස් විඛාදනයට ලක් කරයි. මෙම ඛාදනය කපාටයේ නිසි මුද්‍රාවක් පවත්වා ගැනීමේ හැකියාව දුර්වල කරයි.

කපාට තැටිය සහ කපාට ආසනය හරහා ගමන් කරන අධිවේගී තරල හෝ උල්ෙල්ඛ අංශු නිසා ඇතිවන ඛාදනය ද පවතී. මෙම අංශු කපාටයේ අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨයට වැදී ක්‍රමයෙන් ගෙවී ගොස් එහි කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරයි.

* විඛාදනය

දැඩි රසායනික ද්‍රව්‍ය හෝ තෙතමනය සහිත මාධ්‍ය සහ බාහිර පරිසරයන්ට නිරාවරණය වීමෙන් ලෝහ කොටස් විඛාදනයට ලක් වේ. කාලයත් සමඟ මෙම විඛාදනය කපාටයේ මුද්‍රා තැබීමේ හැකියාව දුර්වල වීමට හේතු වන අතර එය කාන්දු වන තෙක් පවතී.

* නුසුදුසු ස්ථාපනය

කපාට නොගැලපීම හෝ වැරදි කපාට කඳ දිශානතිය සංරචක මත පීඩනය වැඩි කරන අතර අසමාන ඇඳීමට හේතු වේ.

*මෙහෙයුම් දෝෂ

කපාටය එහි පීඩන පරාසයෙන් ඔබ්බට අධික ලෙස පැදීම හෝ ක්‍රියාත්මක කිරීම ද අකාලයේ හානි වීමට හේතු විය හැක.

*උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන්

කෙටි කාලයක් තුළ මධ්‍යම උෂ්ණත්වයේ විශාල හා නිරන්තර උච්චාවචනයන් ද්‍රව්‍යයේ නැවත නැවත ප්‍රසාරණය හා හැකිලීමට හේතු විය හැකි අතර එමඟින් ඉරිතැලීම් හෝ ද්‍රව්‍ය තෙහෙට්ටුව ඇති විය හැක.

2.2.2 ඇඳුම් විසඳුම්

*විශ්වාසදායක නිෂ්පාදකයින්ගෙන් උසස් තත්ත්වයේ කපාට

මූලික වශයෙන්, උසස් තත්ත්වයේ සමනල කපාට මුල් ඇඳීම අවම කළ හැකිය. මෙම සමනල කපාට සාමාන්‍යයෙන් කල් පවතින ද්‍රව්‍ය වලින් සහ විශිෂ්ට වැඩ වලින් සාදා ඇති නිසා, අකාලයේ හානි වීමේ හැකියාව අඩු වේ.

*නිතිපතා පරීක්ෂණ

පරීක්ෂණ නඩත්තුවේදී කපාට ආසනයට සිහින් වීම හෝ හානි වීම, කපාට තහඩුවේ ගෙවී යාම හෝ විරූපණය වැනි ගෙවී යාමේ මුල් සලකුණු සොයා ගැනීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. ගෙවී ගිය කොටස් කාලෝචිත ලෙස ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමෙන් තවදුරටත් හානි වළක්වා ගත හැකිය.

*නිසි ස්ථාපනය

කපාටය නිසි ලෙස පෙළගස්වා ප්‍රවාහ දිශාව සහ කපාට කඳ දිශාව වැනි සාධක කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීමෙන් සංරචක මත අනවශ්‍ය ආතතිය අඩු කළ හැකිය. නිෂ්පාදකයාගේ ස්ථාපනය සහ මෙහෙයුම් උපදෙස් අනුගමනය කළ හැකිය.

 2.3 සමනල කපාට විඛාදනය

විඛාදනය යනු සමනල කපාටවල ක්‍රියාකාරිත්වයට සහ ආයු කාලයට තර්ජනයක් වන ප්‍රධාන අභියෝගයකි. විඛාදනය ප්‍රධාන සංරචක දුර්වල කරන අතර විභව පද්ධති අසාර්ථකත්වයට මග පාදයි.

2.3.1 විඛාදනයට හේතු

සමනල කපාට විඛාදනයට හේතු විය හැකි සාධක බොහොමයක් තිබේ.

*රසායනික ද්‍රව්‍යවලට නිරාවරණය වීම

විඛාදන රසායනික ද්‍රව්‍ය (අම්ල හෝ භෂ්ම වැනි) සහිත පරිසරවල ක්‍රියාත්මක වන කපාට බොහෝ විට වේගවත් විඛාදනයට ලක් වේ.

*තෙත් පරිසරයන්

ජලයට හෝ අධික ආර්ද්‍රතාවයට දිගු කාලයක් නිරාවරණය වීමෙන් ලෝහ කොටස් ඔක්සිකරණය වී මලකඩ ඇති විය හැක. මල නොබැඳෙන වානේ හෝ වෙනත් මිශ්‍ර ලෝහවල විඛාදන ප්‍රතිරෝධය නොමැති කාබන් වානේ වලින් සාදන ලද කපාටවල මෙය විශේෂයෙන් ගැටළු සහගත වේ.

*ඛාදනය-විඛාදනය

ඛාදනය යනු සමනල කපාටවල විඛාදන ගැටළුව තවදුරටත් උග්‍ර කරන යාන්ත්‍රික ඇඳුම් සහ රසායනික ප්‍රහාරයේ එකතුවකි. අධිවේගී තරල හෝ උල්ෙල්ඛ අංශු මාධ්‍ය මඟින් කපාට තහඩුවේ ආරක්ෂිත ආලේපනය ඉවත් කළ හැකි අතර, යටින් ඇති ලෝහය මාධ්‍යයට නිරාවරණය කර, විඛාදනය තවදුරටත් වේගවත් කරයි.

2.3.2 විඛාදන විසඳුම්

*ද්‍රව්‍ය තේරීම

බාහිර පරිසරය විඛාදනයට ලක් වුවහොත්, කපාට ශරීරය, කපාට කඳ සහ ටර්බයිනය සඳහා විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන ද්‍රව්‍ය (මල නොබැඳෙන වානේ හෝ විශේෂ ආලේපිත මිශ්‍ර ලෝහ වැනි) තෝරා ගත යුතුය. මෙය කටුක පරිසරවල සමනල කපාටයේ වඩා හොඳ කල්පැවැත්ම සහතික කරයි.

ඒ සමඟම, විඛාදන රසායනික ද්‍රව්‍ය සම්බන්ධ යෙදුම් සඳහා, PTFE කපාට ආසන සහ PTFE ආලේපිත කපාට තහඩු භාවිතා කළ හැකිය. මෙය අවශ්‍ය රසායනික ආරක්ෂාව සපයයි.

* දෛනික නඩත්තුව

නිතිපතා පරීක්ෂා කර මලකඩ ආදියෙහි මුල් සලකුණු හඳුනා ගන්න.

කපාටය පිරිසිදු කර ඕනෑම සුන්බුන් හෝ ගොඩගැසීම් ඉවත් කරන්න.

විඛාදන කාරකයන්ට එරෙහිව බාධකයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා ආරක්ෂිත ආලේපන හෝ නිෂේධක යෙදීමෙන් කපාටයේ ආයු කාලය දීර්ඝ කළ හැකිය.

කපාටය නිසි ලෙස පෙළගස්වා ආරක්ෂිතව සවි කර ඇති බව සහතික කරමින් නිසි ස්ථාපන ක්‍රම මගින් සංරචක මත ආතතිය අවම කර ගත හැකිය. ඉරිතැලීම් හෝ හිඩැස්වල තෙතමනය හා රසායනික ද්‍රව්‍ය එකතු වීම වළක්වන්න.

අධික ප්‍රවාහ අනුපාත පාලනය කිරීම සහ උල්ෙල්ඛ අංශු පෙරීම මගින් ඛාදනය විඛාදනය වළක්වා ගත හැකිය.

ඊට අමතරව, විශ්වාසදායක නිෂ්පාදකයින්ගෙන් සමනල කපාට මිලදී ගැනීමෙන් නිෂ්පාදනයට ශක්තිමත් විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක් ඇති බව සහතික කෙරේ. ඔවුන් දැඩි තත්ත්ව පාලන ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වන බැවින්, මෙම දෝෂ ඇතිවීමේ හැකියාව අඩු වනු ඇත.

2.4 සමනල කපාටවල නිෂ්පාදන දෝෂ

සමනල කපාටවල නිෂ්පාදන දෝෂ ඒවායේ ක්‍රියාකාරිත්වය, විශ්වසනීයත්වය සහ ආරක්ෂාවට බරපතල ලෙස බලපෑ හැකිය.

2.4.1 පොදු දෝෂ

* වාත්තු දෝෂ

වැලි සිදුරු, ඉරිතැලීම් හෝ අසමාන මතුපිට වැනි දෝෂ නිසා කපාටයේ ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව අඩපණ විය හැකිය. මාධ්‍යයට වැලි සිදුරු හරහා කපාට ශරීරයට ඇතුළු විය හැකි අතර, ඉරිතැලීම් නිසා කාන්දුවක් ඇති විය හැක.

* වැරදි ලෙස සැකසූ කොටස්,

නොකැඩූ කපාට තැටි, සාවද්‍ය මානයන් හෝ අසමාන මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට නිසා කපාටයේ තද මුද්‍රාවක් පවත්වා ගැනීමේ හැකියාවට බාධා ඇති විය හැක.

* නුසුදුසු ද්‍රව්‍ය

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී නුසුදුසු ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීමෙන් කපාටයේ කල්පැවැත්ම අඩු විය හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, මෙහෙයුම් පරිසරයේ උෂ්ණත්වයට හෝ රසායනික ගුණාංගවලට ඔරොත්තු දිය නොහැකි ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීමෙන් අකලට ඇඳීමට හෝ විඛාදනයට හේතු විය හැක.

* එකලස් කිරීමේ දෝෂ

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී එකලස් කිරීමේ දෝෂ නිසා සංරචක වැරදි ලෙස පෙළගැස්වීමට හෝ සම්බන්ධතා ලිහිල් වීමට හේතු විය හැක. මෙම දෝෂ කෙටි කාලීනව සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති නොකළ හැකිය. නමුත් කාලයත් සමඟ ඒවා කපාටයේ සමස්ත ක්‍රියාකාරිත්වය අඩු කරනු ඇත.

2.4.2 දෝෂ විසඳීමට විසඳුම්

* තත්ත්ව පාලනය

නිෂ්පාදන දෝෂ විසඳීම සඳහා නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය තුළ දැඩි තත්ත්ව පාලන පියවර ක්‍රියාත්මක කිරීම අවශ්‍ය වේ. අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීමේ සිට අවසාන එකලස් කිරීම දක්වා නිෂ්පාදනයේ සෑම අදියරකදීම නිෂ්පාදකයින් විසින් සම්පූර්ණ පරීක්ෂණ සිදු කළ යුතුය. ගෝලාකාරකරණය හඳුනා ගැනීම සඳහා ලෝහ විද්‍යාව, කපාට ආසන මැලියම් අන්තර්ගතය හඳුනා ගැනීම, තෙහෙට්ටුව පරීක්ෂා කිරීම වැනි විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂණ ක්‍රම. සිදුරු හෝ ඉරිතැලීම් වැනි අභ්‍යන්තර දෝෂ එක්ස් කිරණ මගින් පවා අනාවරණය වේ.

* ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීම

කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීම ස්ථාවර නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය සහතික කරයි. නිෂ්පාදකයින් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම, සැකසුම් ඉවසීම් සහ එකලස් කිරීමේ ක්‍රියා පටිපාටි සඳහා ස්ථාපිත මාර්ගෝපදේශ අනුගමනය කළ යුතුය. මෙම ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීම දෝෂ ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරන අතර කපාටයේ සමස්ත විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කරයි.

* දියුණු යන්ත්‍රෝපකරණ සහ තාක්ෂණය

දියුණු යන්ත්‍රෝපකරණ සහ නිෂ්පාදන තාක්ෂණය සඳහා ආයෝජනය කිරීමෙන් නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කර දෝෂ අඩු කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, පරිගණක සංඛ්‍යාත්මක පාලන (CNC) යන්ත්‍රෝපකරණ නිවැරදි සංරචක මානයන් සහතික කරන අතර ස්වයංක්‍රීය එකලස් කිරීමේ පද්ධති මානව දෝෂ අවම කරයි.

* පිරිස් පුහුණුව

හොඳම නිෂ්පාදන පිළිවෙත් පිළිබඳව පිරිස් පුහුණු කිරීමෙන් දෝෂ අවම කර ගත හැකිය. සැකසුම්, එකලස් කිරීම සහ පරීක්ෂණ ශිල්පීය ක්‍රම පිළිබඳව හුරුපුරුදු දක්ෂ සේවකයින් නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.

2.5 සමනල කපාට වැරදි ලෙස ස්ථාපනය කිරීම

නුසුදුසු ස්ථාපනය සමනල කපාටය ක්‍රියා විරහිත වීමට, කාර්යක්ෂමතාව අඩු කිරීමට සහ නඩත්තු වියදම් වැඩි කිරීමට හේතු විය හැක.

2.5.1 පොදු ස්ථාපන දෝෂ

* නොගැලපීම

කපාටය නළය සමඟ නිසි ලෙස පෙළගස්වා නොමැති විට, බෝල්ට් වැනි සංරචක වලට අසමාන ආතතියක් යොදනු ලැබේ. මෙය අනෙක් අතට අකලට ගෙවී යාමට සහ කාන්දු වීමට හේතු වේ.

ඊට අමතරව, බෝල්ට් අධික ලෙස තද කිරීම ගෑස්කට් එකට හානි කිරීමට හෝ කපාට ශරීරය විකෘති කිරීමට හේතු විය හැකි අතර, අඩුවෙන් තද කිරීම ලිහිල් සම්බන්ධතා සහ කාන්දුවීම් ඇති කළ හැකිය.

* ස්ථාපනය කිරීමට පෙර ද්විතියික පරීක්ෂාවක් නොමැත.

ස්ථාපනය කිරීමට පෙර, කපාටයේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බාධා කළ හැකි සුන්බුන්, අපිරිසිදු හෝ වෙනත් සුන්බුන් සඳහා නළය පරීක්ෂා කිරීම අවශ්‍ය වේ.

2.5.2 නිවැරදි ස්ථාපනය සඳහා විසඳුම්

* ස්ථාපනය කිරීමට පෙර පරීක්ෂා කිරීම

නළයේ සුන්බුන් තිබේදැයි පරීක්ෂා කර, අවහිර වීම වැළැක්වීම සඳහා මතුපිට පිරිසිදු බව සහතික කර ගන්න.

කිසියම් දෘශ්‍යමාන හානියක් හෝ දෝෂයක් සඳහා කපාටය පරීක්ෂා කරන්න.

නිෂ්පාදකයාගේ උපදෙස් අනුගමනය කරන්න.

* පෙළගැස්ම ස්ථාපනය කිරීම

කපාටය නළය සමඟ සම්පූර්ණයෙන්ම පෙළගස්වා ඇති බව සහතික කිරීම මඟින් සංරචක මත ආතතිය අවම කරන අතර කාන්දු වීමේ අවදානම අඩු කරයි.

පෙළගැස්වීමේ මෙවලමක් භාවිතා කිරීමෙන් නිවැරදි ස්ථානගත කිරීම ලබා ගත හැකිය.

බෝල්ට් තද කිරීමේදී අධික ලෙස තද වීම හෝ අඩුවෙන් තද වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා සුදුසු ව්‍යවර්ථය යොදන්න.

 2.6 මෙහෙයුම් ගැටළු

සමනල කපාට සමඟ ඇති වන මෙහෙයුම් ගැටළු බොහෝ විට දුර්වල ක්‍රියාකාරිත්වයට සහ අකාලයේ අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. මූල හේතුව සොයා ගැනීම සහ නිවැරදි කිරීමේ පියවර ක්‍රියාත්මක කිරීම ප්‍රශස්ත ක්‍රියාකාරිත්වය පවත්වා ගැනීමට සහ සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීමට මූලික ක්‍රම වේ.

2.6.1 මෙහෙයුම් ගැටළු ඇතිවීමට හේතු

කපාටය විවෘත කිරීමේදී හෝ වැසීමේදී ක්‍රියාකරුවන් අධික බලයක් යොදන අතර එමඟින් අභ්‍යන්තර සංරචක වලට හානි විය හැකිය. කපාටයේ සැලසුම් සීමාව ඉක්මවා නිතර බයිසිකල් පැදීමෙන් ඇඳීම වේගවත් කළ හැකි අතර එහි කාර්යක්ෂමතාව අඩු විය හැකිය.

2.6.2 මෙහෙයුම් ගැටළු සඳහා විසඳුම්

මෙහෙයුම් ගැටළු විසඳීම සඳහා ක්‍රියාකරුවන් පුහුණු කිරීම අවශ්‍ය වේ. පුළුල් පුහුණුවක් ලබා දීමෙන් කපාටයේ සැලසුම් සීමාවන් සහ නිසි මෙහෙයුම් ශිල්පීය ක්‍රම පිළිබඳව කාර්ය මණ්ඩලය අවබෝධ කර ගැනීම සහතික කෙරේ.

සැලසුම් සීමාවන් තුළ මෙහෙයුම් තත්ත්වයන් පවත්වා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. පීඩන සහ උෂ්ණත්ව මට්ටම් නිරීක්ෂණය කිරීමෙන් කපාටය අපේක්ෂිත පරිදි ක්‍රියාත්මක වන බව සහතික කෙරේ.

2.7 නිතිපතා නඩත්තු නොකිරීම

2.7.1 නඩත්තු නොකිරීමේ ප්‍රතිවිපාක

සමනල කපාටවල ප්‍රශස්ත ක්‍රියාකාරිත්වය සහ ආයු කාලය සහතික කිරීම සඳහා නිතිපතා නඩත්තු කිරීම තවත් ප්‍රධාන කරුණකි. මෙම තීරණාත්මක පිළිවෙත නොසලකා හැරීම බොහෝ විට මෙහෙයුම් අකාර්යක්ෂමතාව, ආරක්ෂක අවදානම් සහ මිල අධික අලුත්වැඩියාවන්ට හේතු වේ.

සමනල කපාට නිතිපතා නඩත්තු කිරීමට අපොහොසත් වීම විවිධ අනවශ්‍ය ප්‍රතිවිපාකවලට හේතු විය හැක. උදාහරණයක් ලෙස, මුද්‍රා හානි, ඝර්ෂණය, රළු රසායනික ද්‍රව්‍යවලට නිරාවරණය වීම හෝ අධික උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් මුද්‍රා ගෙවී යා හැක. කාලෝචිත ලෙස පරීක්ෂා නොකළහොත්, මෙම ගෙවී ගිය මුද්‍රා කාන්දුවීම් ඇති කළ හැකිය.

සුන්බුන් සමුච්චය වීම තවත් බරපතල ප්‍රතිවිපාකයකි. අපිරිසිදු, මලකඩ සහ අනෙකුත් අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය බොහෝ විට කපාටය තුළ එකතු වන අතර එමඟින් කපාටයේ චලනයට බාධා ඇති වන අතර එහි මුද්‍රා තැබීමේ හැකියාව අඩාල වේ. මෙම සමුච්චය එහි සංරචක ගෙවී යාම වේගවත් කරයි.

2.7.2 නඩත්තු විසඳුම්

* නිතිපතා පරීක්ෂණ

ක්‍රියාකරුවන් විසින් ගෙවී යාම, විඛාදනය හෝ සුන්බුන් සමුච්චය වීමේ සලකුණු සඳහා නිතිපතා පරීක්ෂා කළ යුතුය. මෙම ගැටළු කල්තියා හඳුනා ගැනීම කාලෝචිත අලුත්වැඩියාව හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය සඳහා ඉඩ සලසයි, තවදුරටත් හානි වළක්වා ගත හැකිය.

* කපාටය පිරිසිදු කිරීම

අපිරිසිදු, මලකඩ සහ අනෙකුත් අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සුමට ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කරන අතර සංරචක ක්ෂය වීමේ අවදානම අඩු කරයි. විඛාදන රසායනික ද්‍රව්‍ය හසුරුවන කපාට සඳහා, ආරක්ෂිත ආලේපනයක් හෝ නිෂේධකයක් යෙදීමෙන් අමතර විඛාදන ආරක්ෂණ තට්ටුවක් සැපයිය හැකිය.

* නිසි ලිහිසිකරණය

ඝර්ෂණය අවම කිරීමට සහ කපාට සංරචක සුමටව චලනය වීම සහතික කිරීමට නිසි ලිහිසි කිරීම අවශ්‍ය වේ. අනුකූල ලිහිසි තෙල් භාවිතා කිරීම අනවශ්‍ය ඇඳීම් වළක්වන අතර කපාටයේ ආයු කාලය දීර්ඝ කරයි. ක්‍රියාකරුවන් ඔවුන්ගේ නිශ්චිත යෙදුම සඳහා සුදුසු ලිහිසි තෙල් තෝරා ගත යුතුය.

2.8 ක්‍රියාකාරක සහ කඳේ අසාර්ථකත්වයන්

සමනල කපාටවල ක්‍රියාකාරක සහ කඳේ අසමත්වීම් මෙහෙයුම් වලට බාධා කළ හැකි අතර මිල අධික අක්‍රීය කාලයක් ඇති කරයි.

2.8.1 ක්‍රියාකාරකය සහ කඳේ අසාර්ථකත්වයට හේතු

* ප්‍රමාණවත් ලිහිසිකරණයක් නොමැති වීම

ඝර්ෂණය සහ ගෙවී යාම අඩු කිරීම සඳහා බෙයාරිං නිසි ලිහිසිකරණය මත රඳා පවතී. ලිහිසිකරණය නොමැතිව, අධික තාපය සහ ආතතිය ගොඩනැගිය හැකි අතර, එය අකාලයේ අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. කාලයත් සමඟ, ප්‍රමාණවත් ලිහිසිකරණයක් නොමැතිකම බෙයාරිං අල්ලා ගැනීමට ද හේතු විය හැකි අතර, කපාටය ක්‍රියා විරහිත කරයි.

* නොගැලපීම

ස්ථාපනය හෝ ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර වැරදි පෙළගැස්ම බෙයාරිං සහ ක්‍රියාකාරක සංරචක මත අසමාන ආතතියක් ඇති කළ හැකිය. මෙම වැරදි පෙළගැස්ම ඇඳීම වේගවත් කළ හැකි අතර කපාට චලනයේ කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරයි.

* අධික ලෙස බයිසිකල් පැදීම

සැලසුම් සීමාවන් ඉක්මවා කපාටය අධික ලෙස චක්‍රීය කිරීම ද අසාර්ථක වීමට හේතු විය හැක. නිතර විවෘත කිරීම සහ වැසීම ක්‍රියාකරුගේ අභ්‍යන්තර යාන්ත්‍රණයන් සහ බෙයාරිං ගෙවී යා හැක. විශේෂයෙන් අධි පීඩන තත්වයන් යටතේ මෙම පුනරාවර්තන චලනය යාන්ත්‍රික වෙහෙසට පත්වීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කරයි.

* දූෂක විනිවිද යාම

ක්‍රියාකාරක කඳට ඇතුළු වන අපිරිසිදු, සුන්බුන් හෝ තෙතමනය විඛාදනයට හා ගෙවී යාමට හේතු විය හැක.

2.8.2 ක්‍රියාකාරක සහ බෙයාරිං අසමත්වීම් සඳහා විසඳුම්

* නිතිපතා ලිහිසි කිරීම

නිෂ්පාදකයා විසින් නිර්දේශ කර ඇති පරිදි නිවැරදි වර්ගයේ ලිහිසි තෙල් භාවිතා කිරීම ඝර්ෂණය අවම කරන අතර අධික උනුසුම් වීම වළක්වයි.

* නිසි පෙළගැස්ම

ස්ථාපනය අතරතුර නිසි පෙළගැස්ම ඉතා වැදගත් වේ. කපාටය සහ ක්‍රියාකරු නිසි ලෙස පෙළගස්වා ඇති බව සහතික කිරීම බෙයාරිං මත අනවශ්‍ය ආතතිය අඩු කරයි.

* අධික ලෙස බයිසිකල් පැදීම සීමා කිරීම

ක්‍රියාකරුවන් කපාටයේ සැලසුම් සීමාවන් ඉක්මවා යාම වළක්වා ගැනීම සඳහා එහි භාවිතය නිරීක්ෂණය කළ යුතුය. නිතර චක්‍රීය කිරීම අවශ්‍ය වන යෙදුම් සඳහා, ඉහළ චක්‍රීය ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති ක්‍රියාකාරකයක් තෝරා ගැනීම විශ්වසනීයත්වය සහතික කරයි.

ක්‍රියාකරු සහ කඳ වටා ඇති මුද්‍රා නිතිපතා පරීක්ෂා කළ යුතුය. දූවිලි හා තෙතමනය වැනි දූෂක වළක්වන මුද්‍රා ඵලදායී දැයි පරීක්ෂා කරන්න. කපාටය සහ එහි වටපිටාව පිරිසිදු කිරීම සුන්බුන් විනිවිද යාමේ අවදානම අඩු කරන අතර බෙයාරිං සහ ක්‍රියාකරු තවදුරටත් ආරක්ෂා කරයි.

2.9 සුන්බුන් සහ දූෂක සමුච්චය වීම

සමනල කපාටවල සුන්බුන් සහ දූෂක සමුච්චය වීම නිසා කපාට තැටිය එහි මුල් ස්ථානයට නොපැමිණීම, නඩත්තු වියදම් වැඩි කිරීම සහ අනෙකුත් විභව ආරක්ෂක අවදානම් ඇති විය හැක.

2.9.1 සුන්බුන් සමුච්චය වීමට හේතු

*නල පිරිසිදුකම දුර්වල වීම

ස්ථාපනය හෝ නඩත්තු කිරීමේදී, අපිරිසිදු, මලකඩ සහ අනෙකුත් අංශු බොහෝ විට පයිප්පයට ඇතුළු වේ. මෙම දූෂක ද්‍රව්‍ය අවසානයේ කපාටය තුළ තැන්පත් වන අතර, එහි චලනයට බාධා කරන අතර එහි මුද්‍රා තැබීමේ කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරයි.

*ද්‍රව ලක්ෂණ

ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් තරල හෝ අත්හිටවූ ඝන ද්‍රව්‍ය අඩංගු තරල කපාටයේ අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨයන් මත අපද්‍රව්‍ය ඉතිරි කළ හැකිය. කාලයත් සමඟ මෙම අපද්‍රව්‍ය දැඩි වී අවහිරතා ඇති කළ හැකි අතර එමඟින් කපාටයේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බාධා ඇති වේ. උදාහරණයක් ලෙස, කාර්මික තරලවල ඇති උල්ෙල්ඛ අංශු කපාට ආසනය ඛාදනය කළ හැකි අතර එමඟින් සුන්බුන් එකතු වීම පහසු වේ.

*විඛාදනය සහ ඛාදනය

විඛාදනයට ලක් වූ ලෝහ මතුපිට තරලය සමඟ මිශ්‍ර වන අංශු නිපදවිය හැකි අතර, කපාටය තුළ ඇති සුන්බුන් ප්‍රමාණය වැඩි කරයි. ඒ හා සමානව, අධි ප්‍රවේග තරල හෝ උල්ෙල්ඛ නිසා ඇතිවන ඛාදනය කපාටයේ අභ්‍යන්තර සංරචක වලට හානි කළ හැකි අතර, දූෂක තැන්පත් විය හැකි රළු මතුපිට නිර්මාණය කරයි.

*වැරදි නඩත්තු පිළිවෙත්

නිතිපතා පිරිසිදු කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම නොසලකා හැරීමෙන් අපිරිසිදු හා අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය පාලනයකින් තොරව සමුච්චය වීමට හේතු විය හැක.

2.9.2 සුන්බුන් සමුච්චය වීම වැළැක්වීම සඳහා විසඳුම්

* පයිප්ප සහ කපාට නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම

ක්‍රියාකරුවන් විසින් දූෂක මගින් ඇතිවන අවහිරතා, ගෙවී යාම හෝ හානි සඳහා නිතිපතා පරීක්ෂා කළ යුතුය. ඊට අමතරව, අපිරිසිදුකම, මලකඩ සහ අනෙකුත් දූෂක ඉවත් කිරීම සඳහා පද්ධතිය නිතිපතා ෆ්ලෂ් කළ යුතුය. අත්හිටවූ ඝන ද්‍රව්‍ය අඩංගු තරල හසුරුවන පයිප්ප සඳහා, කපාටයට ඉහළින් තිර හෝ පෙරහන් ස්ථාපනය කිරීම කපාටයට ළඟා වීමට පෙර සුන්බුන් අල්ලා ගැනීමට උපකාරී වේ.

* ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම

මල නොබැඳෙන වානේ හෝ විශේෂ ආලේපිත මිශ්‍ර ලෝහ වැනි විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීමෙන් අභ්‍යන්තර අංශු ජනනය අඩු කළ හැකිය. මෙම ද්‍රව්‍ය උල්ෙල්ඛ තරල වලට වඩා හොඳින් ප්‍රතිරෝධය දක්වන අතර ඛාදනය හා පසුව සුන්බුන් සමුච්චය වීම වළක්වයි.

* නිසි ස්ථාපන ක්‍රම

කපාටය සවි කිරීමට පෙර පයිප්පයේ අපිරිසිදු හා සුන්බුන් තිබේදැයි පරීක්ෂා කිරීමෙන් දූෂක පද්ධතියට ඇතුළු වීම වළක්වයි. කපාටය නිසි ලෙස පෙළගස්වා ආරක්ෂිතව සවි කිරීමෙන් සුන්බුන් තැන්පත් විය හැකි හිඩැස් අවම වේ.

3. සාරාංශය

සමනල කපාට අසමත්වීම් සහ ඒවාට විසඳුම් බොහෝ විට කාන්දු වීම, ගෙවී යාම, විඛාදනය සහ නුසුදුසු ස්ථාපනය වැනි ගැටළු වලින් පැන නගී. ක්‍රියාකාරී පියවරයන් ප්‍රශස්ත ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කරන අතර බාධා කිරීම් අඩු කරයි. කපාටයේ ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීම සඳහා නිතිපතා නඩත්තු කිරීම, නිසි ස්ථාපනය සහ අනුකූල ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. වෘත්තීය සමනල කපාට සැපයුම්කරුවෙකුගෙන් උපදෙස් ලබා ගැනීම සහ උපදෙස් අනුගමනය කිරීම විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර අක්‍රිය කාලය අවම කළ හැකිය.