කපාට ශරීරයේ වාත්තු කිරීම කපාට නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ වැදගත් අංගයක් වන අතර කපාට වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය කපාටයේ ගුණාත්මකභාවය තීරණය කරයි. පහත දැක්වෙන්නේ කපාට කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වන වාත්තු ක්‍රියාවලි ක්‍රම කිහිපයක් හඳුන්වා දෙයි:
වැලි වාත්තු කිරීම:
කපාට කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වන වැලි වාත්තු කිරීම විවිධ බන්ධන අනුව හරිත වැලි, වියළි වැලි, ජල වීදුරු වැලි සහ ෆුරාන් ෙරසින් ස්වයං-දැඩි කිරීමේ වැලි ලෙස බෙදිය හැකිය.
(1) කොළ වැලි යනු බෙන්ටොනයිට් බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරන අච්චු ක්‍රියාවලියකි.
එහි ලක්ෂණ:නිමි වැලි අච්චුව වියළීමට හෝ දැඩි කිරීමට අවශ්‍ය නොවේ, වැලි අච්චුවට යම් තෙත් ශක්තියක් ඇති අතර, වැලි හරය සහ අච්චු කවචය හොඳ අස්වැන්නක් ඇති අතර, එය වාත්තු පිරිසිදු කිරීමට සහ සොලවන්නට පහසු කරයි. අච්චු නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව ඉහළයි, නිෂ්පාදන චක්‍රය කෙටියි, ද්‍රව්‍ය පිරිවැය අඩුයි, එකලස් කිරීමේ රේඛා නිෂ්පාදනය සංවිධානය කිරීමට පහසුයි.
එහි අවාසි නම්:වාත්තු කිරීමේදී සිදුරු, වැලි ඇතුළත් කිරීම් සහ වැලි ඇලවීම වැනි දෝෂ ඇති වන අතර, වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය, විශේෂයෙන් අභ්‍යන්තර ගුණාත්මකභාවය, පරිපූර්ණ නොවේ.
වානේ වාත්තු සඳහා හරිත වැලි වල අනුපාතය සහ කාර්ය සාධන වගුව:
(2) වියළි වැලි යනු බන්ධකයක් ලෙස මැටි භාවිතා කරමින් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියකි. බෙන්ටොනයිට් ස්වල්පයක් එකතු කිරීමෙන් එහි තෙත් ශක්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
එහි ලක්ෂණ:වැලි අච්චුව වියළා ගත යුතුය, හොඳ වායු පාරගම්යතාවයක් ඇත, වැලි සේදීම, වැලි ඇලවීම සහ සිදුරු වැනි දෝෂ වලට ගොදුරු නොවේ, සහ වාත්තු කිරීමේ ආවේණික ගුණාත්මකභාවය හොඳයි.
එහි අවාසි නම්:එයට වැලි වියළන උපකරණ අවශ්‍ය වන අතර නිෂ්පාදන චක්‍රය දිගු වේ.
(3) ජල වීදුරු වැලි යනු ජල වීදුරු බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරන ආකෘති නිර්මාණ ක්‍රියාවලියකි. එහි ලක්ෂණ වන්නේ: ජල වීදුරුව CO2 වලට නිරාවරණය වන විට ස්වයංක්‍රීයව දැඩි කිරීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය ඇති අතර, ආකෘති නිර්මාණය සහ හරය සෑදීම සඳහා ගෑස් දැඩි කිරීමේ ක්‍රමයේ විවිධ වාසි තිබිය හැක, නමුත් අච්චු කවචයේ දුර්වල බිඳවැටීම, වාත්තු වැලි පිරිසිදු කිරීමේ දුෂ්කරතාවය සහ පැරණි වැලි අඩු පුනර්ජනනය සහ ප්‍රතිචක්‍රීකරණ අනුපාතය වැනි අඩුපාඩු තිබේ.
ජල වීදුරු CO2 දැඩි කිරීමේ වැලි වල අනුපාතය සහ කාර්ය සාධන වගුව:
(4) ෆුරාන් ෙරසින් ස්වයං-දැඩි කිරීමේ වැලි අච්චුව යනු ෆුරාන් ෙරසින් බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරන වාත්තු ක්‍රියාවලියකි. කාමර උෂ්ණත්වයේ දී සුව කිරීමේ කාරකයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ බන්ධකයේ රසායනික ප්‍රතික්‍රියාව හේතුවෙන් අච්චු වැලි ඝන වේ. එහි ලක්ෂණය වන්නේ වැලි අච්චුව වියළීමට අවශ්‍ය නොවන අතර එමඟින් නිෂ්පාදන චක්‍රය කෙටි වන අතර ශක්තිය ඉතිරි වේ. දුම්මල අච්චු වැලි සංයුක්ත කිරීමට පහසු වන අතර හොඳ විඝටන ගුණ ඇත. වාත්තු වල අච්චු වැලි පිරිසිදු කිරීමට පහසුය. වාත්තු වල ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක් සහ හොඳ මතුපිට නිමාවක් ඇති අතර එමඟින් වාත්තු වල ගුණාත්මකභාවය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කළ හැකිය. එහි අවාසි නම්: අමු වැලි සඳහා උසස් තත්ත්වයේ අවශ්‍යතා, නිෂ්පාදන ස්ථානයේ සුළු තියුණු සුවඳක් සහ දුම්මල සඳහා අධික පිරිවැය.
ෆුරාන් දුම්මල බේක් නොකළ වැලි මිශ්‍රණයේ අනුපාතය සහ මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලිය:
ෆුරාන් දුම්මල ස්වයං-දැඩි කිරීමේ වැලි මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලිය: දුම්මල ස්වයං-දැඩි කිරීමේ වැලි සෑදීම සඳහා අඛණ්ඩ වැලි මිශ්‍රණයක් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය. අමු වැලි, දුම්මල, සුව කිරීමේ කාරකය ආදිය අනුපිළිවෙලින් එකතු කර ඉක්මනින් මිශ්‍ර කරනු ලැබේ. එය ඕනෑම වේලාවක මිශ්‍ර කර භාවිතා කළ හැකිය.
දුම්මල වැලි මිශ්‍ර කිරීමේදී විවිධ අමුද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමේ අනුපිළිවෙල පහත පරිදි වේ:
අමු වැලි + සුව කිරීමේ කාරකය (p-ටොලුඑන්සල්ෆොනික් අම්ල ජලීය ද්‍රාවණය) – (120 ~ 180S) – දුම්මල + සිලේන් – (60 ~ 90S) – වැලි නිෂ්පාදනය
(5) සාමාන්‍ය වැලි වාත්තු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය:
නිරවද්‍ය වාත්තු කිරීම:
මෑත වසරවලදී, කපාට නිෂ්පාදකයින් වාත්තු කිරීමේ පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය සහ මාන නිරවද්‍යතාවය කෙරෙහි වැඩි වැඩියෙන් අවධානය යොමු කර ඇත. හොඳ පෙනුම වෙළඳපොලේ මූලික අවශ්‍යතාවය වන බැවින්, එය යන්ත්‍රෝපකරණවල පළමු පියවර සඳහා ස්ථානගත කිරීමේ මිණුම් ලකුණ ද වේ.
කපාට කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වන නිරවද්‍ය වාත්තු කිරීම ආයෝජන වාත්තු කිරීමයි, එය කෙටියෙන් පහත පරිදි හඳුන්වා දෙනු ලැබේ:
(1) ද්‍රාවණ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලි ක්‍රම දෙකක්:
① සාමාන්‍ය ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සහිත කාබන් වානේ සහ අඩු මිශ්‍ර වානේ වාත්තු සඳහා ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරන අඩු උෂ්ණත්ව ඉටි මත පදනම් වූ අච්චු ද්‍රව්‍ය (ස්ටියරික් අම්ලය + පැරෆින්), අඩු පීඩන ඉටි එන්නත් කිරීම, ජල වීදුරු කවචය, උණු වතුර ඩිවැක්සිං, වායුගෝලීය දියවීම සහ වත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය භාවිතා කිරීම, වාත්තු කිරීමේ මාන නිරවද්‍යතාවය ජාතික ප්‍රමිතිය CT7~9 වෙත ළඟා විය හැකිය.
② මධ්‍යම-උෂ්ණත්ව දුම්මල-පාදක අච්චු ද්‍රව්‍ය, අධි පීඩන ඉටි එන්නත් කිරීම, සිලිකා සෝල් අච්චු කවචය, වාෂ්ප ඩිවැක්සිං, වේගවත් වායුගෝලීය හෝ රික්තක දියවීමේ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය භාවිතා කරමින්, වාත්තු කිරීමේ මාන නිරවද්‍යතාවය CT4-6 නිරවද්‍ය වාත්තු වෙත ළඟා විය හැකිය.
(2) ආයෝජන වාත්තු කිරීමේ සාමාන්‍ය ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය:
(3) ආයෝජන වාත්තු කිරීමේ ලක්ෂණ:
①වාත්තු කිරීම ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක්, සුමට මතුපිටක් සහ හොඳ පෙනුමේ ගුණාත්මක භාවයක් ඇත.
② අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන් සමඟ සැකසීමට අපහසු සංකීර්ණ ව්‍යුහයන් සහ හැඩතල සහිත කොටස් වාත්තු කිරීමට හැකිය.
③ වාත්තු ද්‍රව්‍ය සීමිත නොවේ, කාබන් වානේ, මල නොබැඳෙන වානේ, මිශ්‍ර වානේ, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ, ඉහළ උෂ්ණත්ව මිශ්‍ර ලෝහ සහ වටිනා ලෝහ වැනි විවිධ මිශ්‍ර ලෝහ ද්‍රව්‍ය, විශේෂයෙන් ව්‍යාජ ලෙස සකස් කිරීමට, වෑල්ඩින් කිරීමට සහ කැපීමට අපහසු මිශ්‍ර ලෝහ ද්‍රව්‍ය.
④ හොඳ නිෂ්පාදන නම්‍යශීලීභාවය සහ ශක්තිමත් අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව. එය විශාල ප්‍රමාණවලින් නිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර, තනි කැබැල්ලක් හෝ කුඩා කණ්ඩායම් නිෂ්පාදනය සඳහා ද සුදුසු වේ.
⑤ ආයෝජන වාත්තු කිරීම සඳහා ද යම් සීමාවන් ඇත, එනම්: අපහසු ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය සහ දිගු නිෂ්පාදන චක්‍රය. භාවිතා කළ හැකි සීමිත වාත්තු ශිල්පීය ක්‍රම නිසා, පීඩන දරණ තුනී කවච කපාට වාත්තු කිරීම සඳහා භාවිතා කරන විට එහි පීඩන දරණ ධාරිතාව ඉතා ඉහළ විය නොහැක.
වාත්තු දෝෂ විශ්ලේෂණය
ඕනෑම වාත්තු කිරීමකට අභ්‍යන්තර දෝෂ ඇති වේ, මෙම දෝෂ පැවතීම වාත්තු කිරීමේ අභ්‍යන්තර ගුණාත්මක භාවයට විශාල සැඟවුණු අනතුරු ගෙන එනු ඇති අතර, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී මෙම දෝෂ ඉවත් කිරීම සඳහා වෙල්ඩින් අලුත්වැඩියා කිරීම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට විශාල බරක් ගෙන එනු ඇත. විශේෂයෙන්, කපාට යනු පීඩනයට සහ උෂ්ණත්වයට ඔරොත්තු දෙන තුනී කවච වාත්තු වන අතර, ඒවායේ අභ්‍යන්තර ව්‍යුහයන්ගේ සංයුක්තතාවය ඉතා වැදගත් වේ. එබැවින්, වාත්තු කිරීමේ අභ්‍යන්තර දෝෂ වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන තීරණාත්මක සාධකය බවට පත්වේ.
කපාට වාත්තු කිරීමේ අභ්‍යන්තර දෝෂ අතරට ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුරු, ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම්, හැකිලීමේ සිදුරු සහ ඉරිතැලීම් ඇතුළත් වේ.
(1) සිදුරු:සිදුරු නිපදවනු ලබන්නේ වායුව මගිනි, සිදුරුවල මතුපිට සිනිඳු වන අතර, ඒවා වාත්තු කිරීමේ මතුපිට ඇතුළත හෝ ආසන්නයේ ජනනය වන අතර, ඒවායේ හැඩයන් බොහෝ දුරට වටකුරු හෝ දිගටි වේ.
සිදුරු ජනනය කරන ප්‍රධාන වායු ප්‍රභවයන් වන්නේ:
① ලෝහයේ දියවී ඇති නයිට්‍රජන් සහ හයිඩ්‍රජන් වාත්තු කිරීම ඝනීකරණය කිරීමේදී ලෝහයේ අඩංගු වන අතර, ලෝහමය දීප්තිය සහිත සංවෘත රවුම් හෝ ඕවලාකාර අභ්‍යන්තර බිත්ති සාදයි.
②වාත්තු ද්‍රව්‍යයේ තෙතමනය හෝ වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය රත් වීම නිසා වායුවක් බවට පත් වී තද දුඹුරු පැහැති අභ්‍යන්තර බිත්ති සහිත සිදුරු සාදයි.
③ ලෝහය වත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, අස්ථායී ප්‍රවාහය හේතුවෙන්, සිදුරු සෑදීමට වාතය සම්බන්ධ වේ.
ආමාශ ආබාධ වැළැක්වීමේ ක්‍රම:
① උණු කිරීමේදී, මලකඩ කෑ ලෝහ අමුද්‍රව්‍ය හැකිතාක් අඩුවෙන් හෝ භාවිතා නොකළ යුතු අතර, මෙවලම් සහ ලෑලි පුළුස්සා වියළා ගත යුතුය.
② උණු කළ වානේ වත් කිරීම ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී සිදු කර අඩු උෂ්ණත්වයකදී වත් කළ යුතු අතර, වායුව පාවීමට පහසුකම් සැලසීම සඳහා උණු කළ වානේ නිසි ලෙස සන්සුන් කළ යුතුය.
③ වත් කිරීමේ රයිසරයේ ක්‍රියාවලි සැලසුම, ගෑස් හිරවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා උණු කළ වානේවල පීඩන හිස වැඩි කළ යුතු අතර, සාධාරණ පිටාර ගැලීමක් සඳහා කෘතිම වායු මාර්ගයක් සකස් කළ යුතුය.
④ අච්චු ද්‍රව්‍ය ජල අන්තර්ගතය සහ වායු පරිමාව පාලනය කළ යුතු අතර, වායු පාරගම්යතාව වැඩි කළ යුතු අතර, වැලි අච්චුව සහ වැලි හරය හැකිතාක් පුළුස්සා වියළා ගත යුතුය.
(2) හැකිලීමේ කුහරය (ලිහිල්):එය වාත්තු කිරීම තුළ (විශේෂයෙන් උණුසුම් ස්ථානයේ) රළු අභ්‍යන්තර මතුපිටක් සහ තද පැහැයක් සහිත, සුසංයෝගී හෝ නොගැලපෙන චක්‍රලේඛ හෝ අක්‍රමවත් කුහරයක් (කුහරයක්) වන අතර එය එක් ස්ථානයක හෝ කිහිපයක එකතු වී ඇති රළු ස්ඵටික ධාන්ය, බොහෝ දුරට ඩෙන්ඩ්‍රයිට් ස්වරූපයෙන්, හයිඩ්‍රොලික් පරීක්ෂණය අතරතුර කාන්දු වීමට ඉඩ ඇත.
කුහරය හැකිලීමට හේතුව (ලිහිල් බව):ලෝහය ද්‍රවයේ සිට ඝන තත්ත්වයට පත් වූ විට පරිමාව හැකිලීම සිදු වේ. මෙම අවස්ථාවේදී ප්‍රමාණවත් තරම් උණු කළ වානේ නැවත පිරවීමක් නොමැති නම්, හැකිලීමේ කුහරය අනිවාර්යයෙන්ම සිදුවනු ඇත. වානේ වාත්තු වල හැකිලීමේ කුහරය මූලික වශයෙන් සිදුවන්නේ අනුක්‍රමික ඝණීකරණ ක්‍රියාවලියේ නුසුදුසු පාලනය නිසාය. හේතු අතර වැරදි රයිසර් සැකසුම්, උණු කළ වානේවල අධික වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ විශාල ලෝහ හැකිලීම ඇතුළත් විය හැකිය.
හැකිලීම වැළැක්වීමේ ක්‍රම කුහර (ලිහිල් බව):① උණු කළ වානේ අනුක්‍රමික ඝනීකරණයක් ලබා ගැනීම සඳහා වාත්තු වත් කිරීමේ පද්ධතිය විද්‍යාත්මකව සැලසුම් කරන්න, සහ මුලින්ම ඝන වන කොටස් උණු කළ වානේ වලින් නැවත පිරවිය යුතුය. ②නිවැරදිව සහ සාධාරණ ලෙස සකසා ඇති රයිසර්, සහනාධාර, අනුක්‍රමික ඝනීකරණය සහතික කිරීම සඳහා අභ්‍යන්තර සහ බාහිර සීතල යකඩ. ③උණු කළ වානේ වත් කරන විට, රයිසර් වෙතින් ඉහළට එන්නත් කිරීම උණු කළ වානේවල උෂ්ණත්වය සහ පෝෂණය සහතික කිරීමට සහ හැකිලීමේ කුහර ඇතිවීම අඩු කිරීමට ප්‍රයෝජනවත් වේ. ④ වත් කිරීමේ වේගය අනුව, අඩු වේග වත් කිරීම අධිවේගී වත් කිරීමට වඩා අනුක්‍රමික ඝනීකරණයට වඩාත් හිතකර වේ. ⑸වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නොවිය යුතුය. උණු කළ වානේ ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී උදුනෙන් පිටතට ගෙන සන්සුන් කිරීමෙන් පසු වත් කරනු ලැබේ, එය හැකිලීමේ කුහර අඩු කිරීමට ප්‍රයෝජනවත් වේ.
(3) වැලි ඇතුළත් කිරීම් (ස්ලැග්):වැලි ඇතුළත් කිරීම් (ස්ලැග්), සාමාන්‍යයෙන් බිබිලි ලෙස හැඳින්වේ, වාත්තු ඇතුළත දිස්වන අඛණ්ඩ නොවන රවුම් හෝ අක්‍රමවත් සිදුරු වේ. සිදුරු අක්‍රමවත් ප්‍රමාණවලින් අච්චු වැලි හෝ වානේ ස්ලැග් සමඟ මිශ්‍ර කර ඒවායේ එකතු කර ඇත. ස්ථාන එකක් හෝ කිහිපයක්, බොහෝ විට ඉහළ කොටසේ වැඩි වේ.
වැලි (ස්ලැග්) ඇතුළත් වීමට හේතු:ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම සිදුවන්නේ උණු කිරීමේ හෝ වත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී උණු කළ වානේ සමඟ වාත්තු කිරීමට විවික්ත වානේ ස්ලැග් ඇතුළු වීමෙනි. වැලි ඇතුළත් කිරීම සිදුවන්නේ අච්චු කුහරයේ ප්‍රමාණවත් තද බවක් නොමැතිකම නිසාය. උණු කළ වානේ අච්චු කුහරයට වත් කළ විට, අච්චු වැලි උණු කළ වානේ මගින් සෝදා වාත්තු කිරීමේ අභ්‍යන්තරයට ඇතුළු වේ. ඊට අමතරව, කැපීමේදී සහ පෙට්ටි වැසීමේදී නුසුදුසු ක්‍රියාකාරිත්වය සහ වැලි පිටතට වැටීමේ සංසිද්ධිය ද වැලි ඇතුළත් කිරීමට හේතු වේ.
වැලි ඇතුළත් කිරීම් (ස්ලැග්) වැළැක්වීමේ ක්‍රම:① උණු කළ වානේ උණු කළ විට, පිටාර ගැලීම සහ ස්ලැග් හැකිතාක් හොඳින් අවසන් කළ යුතුය. ② උණු කළ වානේ වත් කිරීමේ බෑගය පෙරළා නොදැමීමට උත්සාහ කරන්න, නමුත් උණු කළ වානේවලට ඉහළින් ඇති ස්ලැග් උණු කළ වානේ සමඟ වාත්තු කුහරයට ඇතුළු වීම වැළැක්වීම සඳහා තේ පෝච්චි බෑගයක් හෝ පහළ වත් කිරීමේ බෑගයක් භාවිතා කරන්න. ③ උණු කළ වානේ වත් කරන විට, උණු කළ වානේ සමඟ අච්චු කුහරයට ස්ලැග් ඇතුළු වීම වැළැක්වීමට පියවර ගත යුතුය. ④ වැලි ඇතුළත් වීමේ හැකියාව අඩු කිරීම සඳහා, ආකෘති නිර්මාණය කිරීමේදී වැලි අච්චුවේ තද බව සහතික කරන්න, කැපීමේදී වැලි නැති නොවීමට වගබලා ගන්න, සහ පෙට්ටිය වැසීමට පෙර අච්චු කුහරය පිඹින්න.
(4) ඉරිතැලීම්:වාත්තු කිරීමේ ඉරිතැලීම් බොහොමයක් උණුසුම් ඉරිතැලීම් වන අතර, අක්‍රමවත් හැඩයන්, විනිවිද යන හෝ විනිවිද නොයන, අඛණ්ඩ හෝ අතරමැදි වන අතර, ඉරිතැලීම් වල ලෝහය අඳුරු හෝ මතුපිට ඔක්සිකරණයක් ඇත.
ඉරිතැලීම් සඳහා හේතු, එනම් අධික උෂ්ණත්ව ආතතිය සහ ද්‍රව පටල විරූපණය.
ඉහළ උෂ්ණත්ව ආතතිය යනු ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී උණු කළ වානේ හැකිලීම සහ විරූපණය වීම නිසා ඇතිවන ආතතියයි. මෙම උෂ්ණත්වයේ දී ආතතිය ලෝහයේ ශක්තිය හෝ ප්ලාස්ටික් විරූපණ සීමාව ඉක්මවා ගිය විට, ඉරිතැලීම් ඇති වේ. ද්‍රව පටල විරූපණය යනු උණු කළ වානේ ඝණීකරණ හා ස්ඵටිකීකරණ ක්‍රියාවලියේදී ස්ඵටික ධාන්ය අතර ද්‍රව පටලයක් සෑදීමයි. ඝණීකරණ හා ස්ඵටිකීකරණ ප්‍රගතියත් සමඟ, ද්‍රව පටලය විකෘති වේ. විරූපණ ප්‍රමාණය සහ විරූපණ වේගය යම් සීමාවක් ඉක්මවා ගිය විට, ඉරිතැලීම් ජනනය වේ. තාප ඉරිතැලීම් වල උෂ්ණත්ව පරාසය 1200~1450℃ පමණ වේ.
ඉරිතැලීම් වලට බලපාන සාධක:
① වානේවල ඇති S සහ P මූලද්‍රව්‍ය ඉරිතැලීම් සඳහා හානිකර සාධක වන අතර, යකඩ සමඟ ඒවායේ යුටෙක්ටික්ස් ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී වාත්තු වානේවල ශක්තිය සහ නම්‍යශීලී බව අඩු කරන අතර එමඟින් ඉරිතැලීම් ඇති වේ.
② වානේවල ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම සහ වෙන් කිරීම ආතති සාන්ද්‍රණය වැඩි කරන අතර එමඟින් උණුසුම් ඉරිතැලීම් ප්‍රවණතාව වැඩි වේ.
③ වානේ වර්ගයේ රේඛීය හැකිලීමේ සංගුණකය වැඩි වන තරමට, උණුසුම් ඉරිතැලීම් ඇතිවීමේ ප්‍රවණතාව වැඩි වේ.
④ වානේ වර්ගයේ තාප සන්නායකතාවය වැඩි වන තරමට මතුපිට ආතතිය වැඩි වන තරමට ඉහළ උෂ්ණත්ව යාන්ත්‍රික ගුණාංග වඩා හොඳ වන අතර උණුසුම් ඉරිතැලීම් ප්‍රවණතාව කුඩා වේ.
⑤ වාත්තු වල ව්‍යුහාත්මක සැලසුම නිෂ්පාදන හැකියාවෙන් දුර්වලයි, ඉතා කුඩා වටකුරු කොන්, විශාල බිත්ති ඝණකම විෂමතාවය සහ දැඩි ආතති සාන්ද්‍රණය, ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.
⑥වැලි අච්චුවේ සංයුක්තතාවය ඉතා ඉහළ වන අතර, හරයේ දුර්වල අස්වැන්න වාත්තු කිරීමේ හැකිලීමට බාධා කරන අතර ඉරිතැලීම් ඇතිවීමේ ප්‍රවණතාව වැඩි කරයි.
⑦ රයිසරයේ නුසුදුසු සැකැස්ම, වාත්තු කිරීම ඉතා වේගයෙන් සිසිල් කිරීම, රයිසරය කැපීම සහ තාප පිරියම් කිරීම නිසා ඇතිවන අධික ආතතිය යනාදිය ඉරිතැලීම් ජනනයට ද බලපානු ඇත.
ඉහත ඉරිතැලීම් ඇතිවීමට හේතු සහ බලපාන සාධක අනුව, ඉරිතැලීම් දෝෂ ඇතිවීම අඩු කිරීමට සහ වළක්වා ගැනීමට අනුරූප පියවර ගත හැකිය.
වාත්තු දෝෂ සඳහා හේතු පිළිබඳ ඉහත විශ්ලේෂණය, පවතින ගැටළු සොයා ගැනීම සහ ඊට අනුරූප වැඩිදියුණු කිරීමේ පියවර ගැනීම මත පදනම්ව, වාත්තු දෝෂ සඳහා විසඳුමක් අපට සොයාගත හැකි අතර, එය වාත්තු ගුණාත්මකභාවය වැඩිදියුණු කිරීමට හිතකර වේ.
පළ කිරීමේ කාලය: අගෝස්තු-31-2023