කපාට වාත්තු ක්රියාවලිය හඳුන්වාදීම

කපාට ශරීරයේ වාත්තු කිරීම කපාට නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ වැදගත් අංගයක් වන අතර කපාට වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය කපාටයේ ගුණාත්මකභාවය තීරණය කරයි.පහත දැක්වෙන්නේ කපාට කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වන වාත්තු ක්‍රියාවලි ක්‍රම කිහිපයක් හඳුන්වා දෙයි:

වැලි දැමීම:

කපාට කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වන වැලි වාත්තු විවිධ බන්ධනවලට අනුව හරිත වැලි, වියළි වැලි, ජල වීදුරු වැලි සහ ෆුරන් ෙරසින් ස්වයං-දැඩි කරන වැලි ලෙස බෙදිය හැකිය.

(1) හරිත වැලි යනු බෙන්ටොනයිට් බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරන අච්චු ක්‍රියාවලියකි.

එහි ලක්ෂණ වන්නේ:නිමි වැලි අච්චුව වියළීම හෝ දැඩි කිරීම අවශ්‍ය නොවේ, වැලි අච්චුවට යම් තෙත් ශක්තියක් ඇත, වැලි හරය සහ අච්චු කවචය හොඳ අස්වැන්නක් ඇති අතර එමඟින් වාත්තු පිරිසිදු කිරීමට සහ සොලවන්නට පහසු වේ.වාත්තු නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව ඉහළ ය, නිෂ්පාදන චක්රය කෙටි වේ, ද්රව්යමය පිරිවැය අඩු වන අතර, එකලස් කිරීමේ රේඛා නිෂ්පාදනය සංවිධානය කිරීමට පහසු වේ.

එහි අවාසි වන්නේ:වාත්තු කිරීම සිදුරු, වැලි ඇතුළත් කිරීම් සහ වැලි ඇලවීම වැනි දෝෂ වලට ගොදුරු වේ, වාත්තු වල ගුණාත්මකභාවය, විශේෂයෙන් ආවේණික ගුණය, සුදුසු නොවේ.

වානේ වාත්තු සඳහා හරිත වැලි සමානුපාතික හා කාර්ය සාධන වගුව:

(2) වියළි වැලි යනු බන්ධකයක් ලෙස මැටි භාවිතා කරන වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි.බෙන්ටොනයිට් ටිකක් එකතු කිරීමෙන් එහි තෙත් ශක්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

එහි ලක්ෂණ වන්නේ:වැලි අච්චුව වියළා ගත යුතුය, හොඳ වායු පාරගම්යතාවයක් ඇත, වැලි සේදීම, වැලි ඇලවීම සහ සිදුරු වැනි දෝෂ වලට ගොදුරු නොවේ, වාත්තු කිරීමේ ආවේනික ගුණය හොඳයි.

එහි අවාසි වන්නේ:එය වැලි වියළන උපකරණ අවශ්ය වන අතර නිෂ්පාදන චක්රය දිගු වේ.

(3) ජල වීදුරු වැලි යනු ජල වීදුරු බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරන ආකෘතිකරණ ක්‍රියාවලියකි.එහි ලක්ෂණ නම්: ජල වීදුරුව CO2 වලට නිරාවරණය වන විට ස්වයංක්‍රීයව දැඩි වීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය ඇති අතර ආකෘති නිර්මාණය සහ හරය සෑදීම සඳහා ගෑස් දැඩි කිරීමේ ක්‍රමයේ විවිධ වාසි තිබිය හැකිය, නමුත් අච්චු කවචයේ දුර්වල බිඳවැටීම, වැලි පිරිසිදු කිරීමේ දුෂ්කරතා වැනි අඩුපාඩු තිබේ. වාත්තු කිරීම සහ පැරණි වැලි අඩු ප්‍රතිජනන සහ ප්‍රතිචක්‍රීකරණ අනුපාතය.

ජල වීදුරු CO2 ඝනකම වැලිවල සමානුපාතික සහ කාර්ය සාධන වගුව:

(4) ෆුරාන් ෙරසින් ස්වයං-ඝනකාරී වැලි අච්චු කිරීම යනු ෆියුරාන් ෙරසින් බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කරන වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි.කාමර උෂ්ණත්වයේ දී සුව කිරීමේ නියෝජිතයාගේ ක්රියාකාරිත්වය යටතේ බන්ධකයේ රසායනික ප්රතික්රියාව හේතුවෙන් අච්චු වැලි ඝන වේ.එහි ලක්ෂණය වන්නේ වැලි අච්චුව වියළීම අවශ්ය නොවන අතර, නිෂ්පාදන චක්රය කෙටි කර බලශක්ති ඉතිරි කරයි.දුම්මල අච්චු වැලි සංයුක්ත කිරීමට පහසු වන අතර හොඳ විඝටන ගුණ ඇත.වාත්තු වල අච්චු වැලි පිරිසිදු කිරීමට පහසුය.වාත්තුවල ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක් සහ හොඳ මතුපිට නිමාවක් ඇති අතර එමඟින් වාත්තුවල ගුණාත්මකභාවය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කළ හැකිය.එහි අවාසි වන්නේ: අමු වැලි සඳහා උසස් තත්ත්වයේ අවශ්යතා, නිෂ්පාදන ස්ථානයේ සුළු තියුණු සුවඳ සහ දුම්මලවල අධික පිරිවැය.

ෆුරාන් ෙරසින් නො-බේක් වැලි මිශ්‍රණයේ සමානුපාතික හා මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලිය:

ෆුරාන් දුම්මල ස්වයං-දැඩි කිරීමේ වැලි මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලිය: දුම්මල ස්වයං-දැඩි කරන වැලි සෑදීම සඳහා අඛණ්ඩ වැලි මිශ්‍රණයක් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය.අමු වැලි, දුම්මල, සුව කිරීමේ කාරකය ආදිය අනුපිළිවෙලින් එකතු කර ඉක්මනින් මිශ්ර වේ.එය ඕනෑම අවස්ථාවක මිශ්ර කර භාවිතා කළ හැක.

දුම්මල වැලි මිශ්‍ර කිරීමේදී විවිධ අමුද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමේ අනුපිළිවෙල පහත පරිදි වේ:

අමු වැලි + සුව කිරීමේ කාරකය (p-toluenesulfonic අම්ලය ජලීය ද්‍රාවණය) – (120 ~ 180S) – දුම්මල + සිලේන් – (60 ~ 90S) – වැලි නිෂ්පාදනය

(5) සාමාන්‍ය වැලි වාත්තු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය:

නිරවද්‍ය වාත්තු කිරීම:

මෑත වසරවලදී, කපාට නිෂ්පාදකයින් වාත්තු වල පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය සහ මානයන්හි නිරවද්‍යතාවය කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු කර ඇත.හොඳ පෙනුම වෙළඳපොලේ මූලික අවශ්‍යතාවය වන බැවින්, එය යන්ත්‍රකරණයේ පළමු පියවර සඳහා ස්ථානගත කිරීමේ මිණුම් ලකුණ ද වේ.

කපාට කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වන නිරවද්‍ය වාත්තු කිරීම ආයෝජන වාත්තු කිරීම වන අතර එය කෙටියෙන් පහත පරිදි හඳුන්වා දෙනු ලැබේ:

(1) විසඳුම් වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලි ක්‍රම දෙකක්:

① අඩු උෂ්ණත්ව ඉටි මත පදනම් වූ අච්චු ද්‍රව්‍ය (ස්ටියරික් අම්ලය + පැරෆින්), අඩු පීඩන ඉටි එන්නත් කිරීම, ජල වීදුරු කවචය, උණු වතුර ඩිවැක්සිං, වායුගෝලීය දියවීම සහ වත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය, ප්‍රධාන වශයෙන් කාබන් වානේ සහ අඩු මිශ්‍ර වානේ වාත්තු කිරීම සඳහා සාමාන්‍ය තත්ත්ව අවශ්‍යතා සමඟ භාවිතා කරයි. , වාත්තු වල මාන නිරවද්‍යතාවය ජාතික සම්මත CT7~9 වෙත ළඟා විය හැක.

② මධ්‍යම-උෂ්ණත්ව දුම්මල මත පදනම් වූ අච්චු ද්‍රව්‍ය, අධි පීඩන ඉටි එන්නත්, සිලිකා සෝල් අච්චු කවචය, වාෂ්ප ඩිවෑක්සිං, වේගවත් වායුගෝලීය හෝ රික්ත ද්‍රවාංක වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය භාවිතා කිරීමෙන් වාත්තු වල මාන නිරවද්‍යතාවය CT4-6 නිරවද්‍ය වාත්තු වෙත ළඟා විය හැකිය.

(2) ආයෝජන වාත්තු කිරීමේ සාමාන්‍ය ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය:

(3) ආයෝජන වාත්තු කිරීමේ ලක්ෂණ:

① වාත්තු කිරීම ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක්, සුමට මතුපිටක් සහ හොඳ පෙනුමේ ගුණාත්මක භාවයක් ඇත.

② වෙනත් ක්‍රියාවලීන් සමඟ සැකසීමට අපහසු සංකීර්ණ ව්‍යුහයන් සහ හැඩතල සහිත කොටස් වාත්තු කළ හැකිය.

③ වාත්තු ද්‍රව්‍ය සීමිත නොවේ, විවිධ මිශ්‍ර ලෝහ ද්‍රව්‍ය: කාබන් වානේ, මල නොබැඳෙන වානේ, මිශ්‍ර වානේ, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ, ඉහළ උෂ්ණත්ව මිශ්‍ර ලෝහ සහ වටිනා ලෝහ, විශේෂයෙන් ව්‍යාජ, වෑල්ඩින් සහ කැපීමට අපහසු මිශ්‍ර ලෝහ.

④ හොඳ නිෂ්පාදන නම්‍යශීලීභාවය සහ ශක්තිමත් අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව.එය විශාල ප්රමාණවලින් නිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර, තනි කැබැල්ලක් හෝ කුඩා කාණ්ඩ නිෂ්පාදනය සඳහාද සුදුසු වේ.

⑤ ආයෝජන වාත්තු කිරීම සඳහා යම් යම් සීමාවන් ද ඇත, එනම්: අපහසු ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය සහ දිගු නිෂ්පාදන චක්‍රය.භාවිතා කළ හැකි සීමිත වාත්තු ශිල්පීය ක්‍රම නිසා, පීඩන සහිත තුනී කවච කපාට වාත්තු කිරීම සඳහා භාවිතා කරන විට එහි පීඩන දරණ ධාරිතාව ඉතා ඉහළ විය නොහැක.

වාත්තු දෝෂ විශ්ලේෂණය

ඕනෑම වාත්තු කිරීමක අභ්‍යන්තර දෝෂ ඇති වන අතර, මෙම දෝෂ පැවතීම වාත්තු කිරීමේ අභ්‍යන්තර ගුණාත්මක භාවයට විශාල සැඟවුණු අනතුරු ගෙන එනු ඇත, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී මෙම දෝෂ ඉවත් කිරීම සඳහා වෙල්ඩින් අලුත්වැඩියා කිරීම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට විශාල බරක් ගෙන එනු ඇත.විශේෂයෙන්, කපාට යනු පීඩනය හා උෂ්ණත්වයට ඔරොත්තු දෙන සිහින් ෂෙල් වාත්තු වන අතර ඒවායේ අභ්යන්තර ව්යුහයන්ගේ සංයුක්තතාවය ඉතා වැදගත් වේ.එබැවින් වාත්තු වල අභ්‍යන්තර දෝෂ වාත්තු වල ගුණාත්මක භාවයට බලපාන තීරණාත්මක සාධකය බවට පත්වේ.

කපාට වාත්තු වල අභ්‍යන්තර දෝෂ වලට ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුරු, ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම්, හැකිලීමේ සිදුරු සහ ඉරිතැලීම් ඇතුළත් වේ.

(1) සිදුරු:සිදුරු වායුව මගින් නිපදවනු ලැබේ, සිදුරු මතුපිට සිනිඳු වන අතර ඒවා වාත්තු මතුපිට ඇතුළත හෝ ආසන්නයේ ජනනය වන අතර ඒවායේ හැඩයන් බොහෝ දුරට වටකුරු හෝ දිගටි වේ.

සිදුරු ජනනය කරන ප්‍රධාන වායු ප්‍රභවයන් වන්නේ:

① ලෝහයේ දිය වී ඇති නයිට්‍රජන් සහ හයිඩ්‍රජන් වාත්තු කිරීමේ ඝණීකරණයේදී ලෝහයේ අඩංගු වන අතර, ලෝහමය දීප්තිය සහිත සංවෘත චක්‍රලේඛ හෝ ඕවලාකාර අභ්‍යන්තර බිත්ති සාදයි.

② අච්චු ද්‍රව්‍යවල තෙතමනය හෝ වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය රත් වීම නිසා වායුව බවට පත් වී තද දුඹුරු අභ්‍යන්තර බිත්ති සහිත සිදුරු සාදයි.

③ ලෝහයේ වත් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, අස්ථායී ප්රවාහය හේතුවෙන්, වාතය සිදුරු සෑදීමට සම්බන්ධ වේ.

ආමාශ ආබාධ වැළැක්වීමේ ක්‍රමය:

① උණු කිරීමේදී මලකඩ සහිත ලෝහ අමුද්‍රව්‍ය හැකිතාක් අඩුවෙන් හෝ නොකළ යුතු අතර, මෙවලම් සහ ලෑලි පුළුස්සා වියළා ගත යුතුය.

②උණු කරන ලද වානේ වත් කිරීම ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී සිදු කළ යුතු අතර අඩු උෂ්ණත්වයකදී වත් කළ යුතු අතර, වායුව පාවීමට පහසු වන පරිදි උණු කළ වානේ නිසි ලෙස සන්සුන් කළ යුතුය.

③ වත් කරන රයිසර් ක්‍රියාවලි සැලසුම වායුව හිරවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා උණු කළ වානේවල පීඩන හිස වැඩි කළ යුතු අතර සාධාරණ පිටාර ගැලීම සඳහා කෘතිම වායු මාර්ගයක් සකස් කළ යුතුය.

④ අච්චු ද්‍රව්‍ය මගින් ජල ප්‍රමාණය සහ වායු ප්‍රමාණය පාලනය කළ යුතු අතර, වාතය පාරගම්යතාව වැඩි කළ යුතු අතර, වැලි අච්චුව සහ වැලි හරය හැකිතාක් බේක් කර වියළා ගත යුතුය.

(2) හැකිලීමේ කුහරය (ලිහිල්):එය රළු අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨයක් සහ තද පැහැයක් සහිත, වාත්තු කිරීම ඇතුළත (විශේෂයෙන් උණුසුම් ස්ථානයේ) ඇති වන සංගත හෝ නොගැලපෙන චක්‍රලේඛ හෝ අක්‍රමවත් කුහරයක් (කුහරය) වේ.රළු ස්ඵටික ධාන්ය, බොහෝ දුරට ඩෙන්ඩ්රයිට් ආකාරයෙන්, එක් ස්ථානයක හෝ වැඩි ගණනක රැස් කර, හයිඩ්රොලික් පරීක්ෂණයේදී කාන්දු වීමට ඉඩ ඇත.

කුහරය හැකිලීමට හේතුව (ලිහිල් වීම):පරිමාව හැකිලීම සිදු වන්නේ ලෝහය ද්‍රවයේ සිට ඝන තත්වයට ඝන වූ විටය.මෙම අවස්ථාවේදී ප්රමාණවත් උණු කළ වානේ නැවත පිරවීමක් නොමැති නම්, හැකිලීමේ කුහරය අනිවාර්යයෙන්ම සිදුවනු ඇත.වානේ වාත්තු වල හැකිලීමේ කුහරය මූලික වශයෙන් අනුක්රමික ඝණීකරණ ක්රියාවලියේ අනිසි පාලනය නිසා සිදු වේ.හේතු වලට වැරදි රයිසර් සැකසුම්, උණු කළ වානේ අධික ලෙස වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ විශාල ලෝහ හැකිලීම ඇතුළත් විය හැකිය.

කුහර හැකිලීම වැළැක්වීමේ ක්‍රම (ලිහිල් වීම):① උණු කරන ලද වානේ අනුක්‍රමික ඝණීකරණය ලබා ගැනීම සඳහා වාත්තු කිරීමේ වත් කිරීමේ ක්‍රමය විද්‍යාත්මකව සැලසුම් කරන්න, පළමුව ඝන වන කොටස් උණු කළ වානේ වලින් නැවත පිරවිය යුතුය.②අනුක්‍රමික ඝණීකරණය සහතික කිරීම සඳහා නිවැරදිව සහ සාධාරණ ලෙස රයිසර්, සහනාධාර, අභ්‍යන්තර සහ බාහිර සීතල යකඩ සකස් කරන්න.③උණු කරන ලද වානේ වත් කළ විට, උණු කරන ලද වානේ සහ පෝෂණයේ උෂ්ණත්වය සහතික කිරීමට සහ හැකිලීමේ කුහර ඇතිවීම අඩු කිරීමට රයිසර් සිට ඉහළට එන්නත් කිරීම ප්රයෝජනවත් වේ.④ වත් කිරීමේ වේගය අනුව, අධිවේගී වත් කිරීමට වඩා අඩු වේගයකින් වත් කිරීම අනුක්‍රමික ඝණීකරණයට වඩාත් හිතකර වේ.⑸ වත් කරන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නොවිය යුතුය.උණු කළ වානේ ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී උදුනෙන් පිටතට ගෙන සංසිඳීමෙන් පසු වත් කරනු ලැබේ, එය හැකිලීමේ කුහර අඩු කිරීමට ප්‍රයෝජනවත් වේ.

(3) වැලි ඇතුළත් කිරීම් (ස්ලැග්):වැලි ඇතුළත් කිරීම් (ස්ලැග්), සාමාන්‍යයෙන් බිබිලි ලෙස හැඳින්වේ, වාත්තු ඇතුළත දිස්වන අඛණ්ඩ චක්‍රලේඛ හෝ අක්‍රමවත් සිදුරු වේ.සිදුරු අවිධිමත් ප්‍රමාණවලින් සහ ඒවායේ එකතු කර ඇති අච්චු වැලි හෝ වානේ ස්ලැග් සමඟ මිශ්‍ර කර ඇත.ස්ථාන එකක් හෝ කිහිපයක්, බොහෝ විට ඉහළ කොටසේ.

වැලි (ස්ලැග්) ඇතුළත් වීමට හේතු:ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම සිදු වන්නේ උණු කිරීම හෝ වත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී උණු කළ වානේ සමඟ විවික්ත වානේ ස්ලැග් වාත්තු කිරීම තුළට ඇතුළු වීමෙනි.වැලි ඇතුළත් කිරීම වාත්තු කිරීමේදී අච්චු කුහරයේ ප්රමාණවත් තද බව නිසා සිදු වේ.වාත්තු වානේ අච්චු කුහරය තුළට වත් කරන විට, වාත්තු කරන ලද වැලි උණු කළ වානේ මගින් සෝදා දමනු ලබන අතර වාත්තු අභ්යන්තරයට ඇතුල් වේ.මීට අමතරව, කැපීමේදී සහ පෙට්ටිය වැසීමේදී අනිසි ලෙස ක්‍රියා කිරීම සහ වැලි වැටීමේ සංසිද්ධිය ද වැලි ඇතුළත් වීමට හේතු වේ.

වැලි ඇතුළත් කිරීම වැළැක්වීමේ ක්‍රම (ස්ලැග්):① උණු කළ වානේ උණු කළ විට, පිටාර ගැලීම සහ ස්ලැග් හැකිතාක් හොඳින් අවසන් කළ යුතුය.② උණු කරන ලද වානේ වත් කරන බෑගය පෙරළීමට උත්සාහ නොකරන්න, නමුත් උණු කළ වානේවලට ඉහළින් ඇති ස්ලැග් උණු කළ වානේ සමඟ වාත්තු කුහරයට ඇතුළු වීම වැළැක්වීම සඳහා තේ පෝච්චි බෑගයක් හෝ පහළ වත් කිරීමේ බෑගයක් භාවිතා කරන්න.③ උණු කළ වානේ වත් කරන විට, උණු කළ වානේ සමඟ අච්චු කුහරයට ස්ලැග් ඇතුල් වීම වැළැක්වීමට පියවර ගත යුතුය.④වැලි ඇතුළත් කිරීමේ හැකියාව අවම කිරීම සඳහා, ආකෘති නිර්මාණය කිරීමේදී වැලි අච්චුවේ තද බව සහතික කිරීම, කැපීමේදී වැලි නැති නොවීමට වගබලා ගන්න, පෙට්ටිය වැසීමට පෙර අච්චු කුහරය පිරිසිදු කරන්න.

(4) ඉරිතැලීම්:වාත්තු කිරීම්වල ඇති බොහෝ ඉරිතැලීම් උණුසුම් ඉරිතැලීම්, අක්‍රමවත් හැඩයන්, විනිවිද යාම හෝ නොගැලපීම, අඛණ්ඩ හෝ අතරමැදි, සහ ඉරිතැලීම් වල ඇති ලෝහ අඳුරු හෝ මතුපිට ඔක්සිකරණයක් ඇත.

ඉරිතැලීම් සඳහා හේතු, එනම් ඉහළ උෂ්ණත්ව ආතතිය සහ දියර පටල විරූපණය.

අධි-උෂ්ණත්ව ආතතිය යනු ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී උණු කරන ලද වානේ හැකිලීම සහ විරූපණය වීමෙන් ඇතිවන ආතතියයි.ආතතිය මෙම උෂ්ණත්වයේ ලෝහයේ ශක්තිය හෝ ප්ලාස්ටික් විරූපණ සීමාව ඉක්මවා ගිය විට, ඉරිතැලීම් සිදුවනු ඇත.ද්‍රව පටල විරූපණය යනු උණු කළ වානේ ඝණීකරණ හා ස්ඵටිකීකරණ ක්‍රියාවලියේදී ස්ඵටික ධාන්ය අතර දියර පටලයක් සෑදීමයි.ඝණීකරණ හා ස්ඵටිකීකරණයේ ප්රගතියත් සමග, ද්රව චිත්රපටය විකෘති වී ඇත.විකෘති ප්රමාණය සහ විරූපණ වේගය යම් සීමාවක් ඉක්මවා ගිය විට, ඉරිතැලීම් ජනනය වේ.තාප ඉරිතැලීම් වල උෂ්ණත්ව පරාසය 1200~1450℃ පමණ වේ.

ඉරිතැලීම් වලට බලපාන සාධක:

① වානේවල ඇති S සහ P මූලද්‍රව්‍ය ඉරිතැලීම් සඳහා හානිකර සාධක වන අතර, යකඩ සමඟ ඒවායේ eutectics ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී වාත්තු වානේවල ශක්තිය සහ ප්ලාස්ටික් බව අඩු කරයි, ප්රතිඵලයක් ලෙස ඉරිතැලීම් ඇතිවේ.

② වානේවල ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම සහ වෙන් කිරීම ආතති සාන්ද්‍රණය වැඩි කරන අතර එමඟින් උණුසුම් ඉරිතැලීම් ප්‍රවණතාව වැඩි වේ.

③ වානේ වර්ගයේ රේඛීය හැකිලීමේ සංගුණකය වැඩි වන තරමට උණුසුම් ඉරිතැලීමේ ප්‍රවණතාව වැඩි වේ.

④ වානේ වර්ගයේ තාප සන්නායකතාවය වැඩි වන තරමට පෘෂ්ඨික ආතතිය වැඩි වන තරමට ඉහළ උෂ්ණත්ව යාන්ත්‍රික ගුණ සහ උණුසුම් ඉරිතැලීමේ ප්‍රවණතාව කුඩා වේ.

⑤ වාත්තු වල ව්‍යුහාත්මක සැලසුම, ඉතා කුඩා වටකුරු කොන්, විශාල බිත්ති ඝණත්වයේ විෂමතාවය සහ දැඩි ආතති සාන්ද්‍රණය වැනි නිෂ්පාදන හැකියාවෙන් දුර්වල වන අතර එය ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

⑥වැලි අච්චුවේ සංයුක්තතාවය ඉතා ඉහළ වන අතර හරයේ දුර්වල අස්වැන්න වාත්තු කිරීම හැකිලීමට බාධාවක් වන අතර ඉරිතැලීම් ප්‍රවණතාව වැඩි කරයි.

⑦අනිවාර්‍ය ලෙස රයිසර් සකස් කිරීම, වාත්තු කිරීම වේගයෙන් සිසිලනය වීම, රයිසර් කැපීම නිසා ඇතිවන අධික ආතතිය සහ තාප පිරියම් කිරීම යනාදිය ද ඉරිතැලීම් උත්පාදනයට බලපානු ඇත.

ඉහත ඉරිතැලීම් ඇතිවීමට හේතු සහ බලපාන සාධක අනුව, ඉරිතැලීම් දෝෂ ඇතිවීම අඩු කිරීමට සහ වළක්වා ගැනීමට අනුරූප පියවර ගත හැකිය.

වාත්තු දෝෂ ඇතිවීමට හේතු ඉහත විග්‍රහය මත පදනම්ව, පවතින ගැටලු සොයා බලා ඊට අනුරූප වැඩිදියුණු කිරීමේ ක්‍රියාමාර්ග ගැනීමෙන්, වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මක භාවය වැඩිදියුණු කිරීමට උපකාරී වන වාත්තු දෝෂ සඳහා විසඳුමක් සොයාගත හැකිය.